基础工业工程培训

基础工业工程FundamentofIndustrialEngineering宏盛电子IE部编制一、IE的起源、定义与IE的工作范畴1、工业工程(IE,IndustrialEngineering)定义工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。——1955年AIIE提出，后经修改简单的说：IE是改善效率、成本、品质的方法科学科学管理的起源工业工程的两位鼻祖泰勒（FrederickW.Taylor1856-1915）作业测定（WM）吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868-1924）方法改善（ME）2、工业工程的原理工作研究的实施步骤：1、寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；2、工作方法、材料、工具及设备标准化；3、确定标准工作时间。3、工业工程的范畴1、生物力学2、成本管理3、数据处理及系统设计4、工程经济5、设施规划与物流6、应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）7、组织规划与理论8、标准化及误差管理9、生产规划与控制10、方法研究和作业测定价值工程ERP及物流系统厂区规划与生产线布置工业设计职业卫生与医学4、工业工程在制造业中的应用5、效率提升的基础与改善方向1、学会观察2、深入分析3、识别问题（连问5个为什么）4、改善（针对根本问题）工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂工厂中常见的八大浪费等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费不良造成额外成本不良造成额外成本：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费违背JIT原则制造过多过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺二、IE程序分析、操作分析、动作分析使用与实战分析1、程序分析定义程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析方法。2、程序分析的内容是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题是否能同时实施加工及检查再检讨设备的配置工作的顺序作业的分担程序分析符号程序分析技巧完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好地方法去做？4、程序分析表（改善前）4、程序分析表（改善前）4、程序分析表（改善后）日期机械距离时间人员mmin人1材料切断为别针大小切断机---601●2搬运起重机2052●3测定长度，检查形状双脚规---102●4搬运起重机1032●5研磨外形研磨机---151●6搬运起重机2052●7测定外径套入检查双脚规---52●8搬运起重机1542●9保管仓库---●合计242016510714751715009工程标题制作别针作业名流向工程记号4、程序分析表（改善后）5、改善的着眼点——全体全体的合计工时、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员来看，改善的重点在哪儿呢？（如属必要，可制作草拟图，以便找出重点）。有没有欲罢不能的工程？有没有可以同时进行的工程？能否更换工程顺序，以便减少工程数，所需时间，搬运距离，以及所需人员呢？6、改善的着眼点——加工有否加工时间多的工程呢？尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法（动作分析、时间分析等），看看是否能够改善。能否提高设备的能力？能否跟其它的工程一起进行？改变工程顺序的话，是否能获得改善？现在的生产单位数，是否适当？7、改善的着眼点——搬运能否减少搬运的次数？能否一面加工，一面运输？（例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工）？能否缩短搬运距离？能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作？能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运？能否增大搬运单位数量，以便减少次数？搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间？搬运设备是否有改良的余地？搬运方法系数值：散置0；装箱1；架起2；车上3；运动中4活动系数=每次搬运系数和/搬运次数活动系数大于2.3为佳8、改善的着眼点——检查能否减少检查的次数？有没有能够省略的检查？能不能一面加工，一面展开必要的检查吗？换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运？不曾以别地工程，实施质的检查及量的检查吧？能够同时实施吗？检查方法适当吗？能否缩短时间？9、改善的着眼点——停滞尽量的减少停滞时间。能否凭组合加工、检查场所的配置，而消除停滞呢？尤其是滞留（D）是前后工程所需时间的不平衡所引起的，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象能否尽量的缩短停滞时间？10、改善的四原则操作分析所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人、人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。一般有以下的组合方式一个作业者：一部机械一个作业者：数部机械数个作业者共同进行作业的场合数个作业者：一步机械数个作业者：数部机械凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。动作分析与效率改善世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费——吉尔布雷斯动作分析意义在程序决定后，研究人体各种动作的浪费，以寻求省时、省力、安全和最经济的动作目的发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度动作分析方法：目视动作分析动素分析影片分析作业时间怎样减少？呐喊！我们要省工动作经济十六原则（一）1、双手并用原则；2、对称反向原则；3、排除合并原则；4、降低动作等级原则；5、减少动作限制原则；6、避免动作突变原则；7、保持轻松节奏原则；8、利用惯性原则；9、手脚并用原则；动作经济十六原则（二）10、利用工具原则；11、工具万能化原则；12、易于操作原则；13、适当位置原则；14、安全可靠原则；15、透明通风原则；16、高度适当原则。第1、2条双手并用及对称方向—1双手的动作应同时而且对称第1、2条双手并用及对称方向—2双手的动作应同时而且对称第4条降低动作等级—1人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果第4条降低动作等级—2人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果第4条降低动作等级—3人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果第5、6、7、8条减少限制、避免突变、保持轻松、利用惯性应尽可能地利用物理的动量；连续的曲线运动比方向突变的直线运动为佳；弹道式的运动比受限制的运动轻快；动作应尽可能运用轻快地自然节奏使动作流利和自发第5、6、7、8条减少限制、避免突变、保持轻松、利用惯性应尽可能地利用物理的动量；连续的曲线运动比方向突变的直线运动为佳；弹道式的运动比受限制的运动轻快；动作应尽可能运用轻快地自然节奏使动作流利和自发第9条手脚并用应尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替第11条工具万能化如有可能，应将两种工具合并使用第12、13条易于操作，适当位置工具、物料及装置应置于固定处或工作者附近，并依最佳的工作顺序排列正常工作范围与最大工作范围人体第3级动作的范围，即以左右手自然下垂和以肘为中心、小臂为半径所能达到的空间范围，称为正常工作范围人体第4级动作的范围，即以肩为中心、整个手臂为半径所能达到的空间范围，称为最大工作范围第12、13条易于操作，适当位置工具、物料及装置应置于固定处或工作者附近，并依最佳的工作顺序排列第15、16条透明通风、高度适当应有适当的照明设备、工作台及座椅的高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、设施布置的目的使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于信息沟通2、布置（LAYOUT）原则3、流程路线经济原则路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行4、工艺原则布置5、产品原则布置6、单元布置四、时间研究与生产线平衡1、时间研究的用途决定工作时间标准，用于控制人工成本制定时间标准作为工资制度的依据决定工作日程和工作计划决定标准成本，并作为标准预算的依据决定机器的使用效率，实现生产线平衡两条基本定义1、合格工人的定义为：一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。2、标准作业范围：是经过方法研究后制定的标准工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动作等地一切规定。作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：·作业内容·作业步骤·作业方法·质量标准·标准工时·工艺条件·注意事项·所用材料·加工设备·工装夹具·检测方法·检测仪器·检测频率·检测人员标准作业规范（StandardOperation）作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训保证质量保证效率判断基准成本管理熟练度安全保证改善依据稳定管理标准作业规范（StandardOperation）工时消耗分类全部时间消耗定额时间非定额时间作业时间基本时间辅助时间机动时间机手并动时间手动时间照管工作地时间休息和生理需要时间准备和结束时间非生产工作时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间时间分析体系标准时间与生产线平衡分析标准时间的定义标准时间：指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间标准时间就是在以下的界定条件下：1）规定环境条件下；2）照规定的作业方法；3）使用规定设备、工具；4）由受过训练的作业人员；5）在不受外在不良影响的条件下；6）达成一定的品质要求。完成一个单位人作业量所必须的时间标准时间对工厂的意义标准时间又称厂标准工时。一个生产工厂，厂内生产部门有无建立标准工时，或标准工时的适宜程度，几乎可以衡量这个工厂的管理水平，很多发展中的工厂，对于工作