《IPQC制程巡查项目表》现场管理经验

《IPQC制程巡查项目表》现场管理经验（原创）01.确定工单号及档案，确定检验规范02.是否悬挂作业指导书，排拉是否按工序流程安排03.上线物料是否符合工单BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认04.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/2H05.测量、记录烙铁/锡炉温度1次/4H，烙铁是否有接地防漏电措施06.确定有合格的首件、样板07.用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与工单一致08.用首件核对插件方式,内部点胶工艺,结构等与样版一致09.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认10.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈11.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉12.不合格品是否有标识，且用红胶箱盛装进行隔离，不合格品是否准时记录13.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发异常单反馈14.不良比例超过品质目标要填写异常单并要追踪处理结果15.物料、半成品、产成品摆放是否有落实状态标识及签名16.老化报表记录是否完整，确认输入电压、负载电阻是否符合要求，死机要及时反馈17.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈18.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录19.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质“人有多大胆,地有多大产.”一个伟大的思想铸就一个事物的成功!以下适用于PIE、生产主任、领班、IPQC及作业员.缺乏质量控制经验的一线人员越来越不适应工厂质量要求及良性运作的需要了，为打破这种局面，及更好的开展品质工作，提升在线品质管控的能力与技巧，在此将一些实践经验总结出来，告诉有心做好品质工作的各位XDJM，及提升各位的思维方式和对事物的各种认识，也为达泰宁（本人所在的公司）的事业尽一份力，以达到企业个人双赢的目的。第一、上线物料的稽核根据实际情况我们知道，对物料的管制有两个方面，在量(数量)的方面是由生产线助拉管制，在质(在这里指的是物料的正确性)的方面就要要求随线的IPQC担负全责了(一般情况下，物料正确与否由物料员负责，但在达泰宁则由IPQC负责)。如果物料用错未能及时发现而造成制程大批量不良，此为IPQC重大工作失职，所以在工作中不能粗心大意。1.检验核对物料时，要在生产线投产前30分钟时间内完成。如果遇到生产线急转单，核对来不及就把工单文件资料拿到生产线上，一件一件的核对。2.在核对物料时，务必要求以工单BOM表为参照标准，且工单BOM表、IQCPASS单标注、实际物料三者要一致，在核对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项不去稽核，实际稽核中要注意：各物料的供应商是否与工单规定的一致、IQCPASS上标注的单号与在生产之工单号是否一致，同种物料外箱上标注的进料日期是否一致(或接近)，如不一致要看是新进的还是库存物料，如是货仓库存物料，则要特别注意制程中的情况有无异常发生。(这是因为：通常情况下，货仓发料有“先进先出”的原则，例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库存200PCS，仓库发料的时候他就要先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新进的物料重新作库存了)这时就要特别注意库存物料在制程中是否有异常。如库存胶壳上下盖是否为配套、在超声及跌落时有无异常、CASE有无改模、材质是否与工单相符，有无更换供应商。稽核时既要细心又要注意首检和尾检，避免因物料的变异而造成在制品产生变异。胶壳材质，一般有三种：PC料，ABS料。尼龙料。1、胶壳内面一般都有标示材质，如没有，则按培训方法来识别，熟练的话用眼睛看和用手感就能判断。2、PC料能做成透明体，其它两种则不能做到。3、安规要求胶壳一定要防火，不防火的不能使用的，检验方法：把胶壳放在酒精灯外焰燃烧8-10秒钟，离开火焰，胶壳上的火5秒内能自动熄灭，则为防火，反之为不防火。4、胶壳卡口与输出线S/R要实装。包装材料要对照图面、尺寸、印字要求与工单一致，例如纸箱、白盒、环保胶袋、铭牌，在此要特别强调铭牌，铭牌在本厂有两种：PVC和铝制，PVC材质又有耐高温不防火和普通的但防火。铝质铭牌外表面有一层保护膜，一般情况是不用撕保护膜的(但我厂生产泰丰41BSI白色胶壳这一款机型客户要求要撕保护膜，所以在制程中此外观较难控制，要特别注意划伤不良。检验铭牌的粘性，铭牌贴后用封箱胶带贴在其表面，然后拉扯封箱胶带，循环三次如果铭牌不随胶带一起被拉起则为合格。我们要在第一时间发现异常情况，防止大批不良的发生，对特殊的物料，我们要多次检验，在中途还要反复核对。核对物料过程中不可偷懒，不可怕麻烦不去看，只要工作中多辛苦一点就会少出现问题。第二、制程工艺稽核物料检验合格后，开始生产，我们要对制程中的工艺去进行稽核，生产线有无挂工艺流程图、作业指导书，工序排位和作业员操作是否与作业指导书上相符。为改善制程中的不良品，有时对现有的工艺进行变通也能起到控制不良的作用，这就要对现场非常熟悉及善于思考问题了，例如本厂的直充电源板生产线，在电脑测试仪位置的不良率非常高，一般可达到5%--10%，本人发现这样一个现象，在加工组只配电阻但不测试电性，且在电源板生产线第一站有测试电性站但只测试OVP电压，对后工序没有一点控制作用，如果将此控制点前移到加工组对所有参数进行全检，不就避免了做不良品的无用功吗。经本人多次建议后工程采纳了(2004年10月份)，在加工组配电阻工位后增加一电性测试工位，即将控制点前移，现在已将不良率控制在1%--2%之间，提高了产线的相对产量，提高了产线的效率。经实践检验证明是正确的。这一点要记入达泰宁传以示后人。因为实际情况，生产线的工序能力还比较低，按照IE制定工艺来执行生产时，以IE排线的角度认为工位自检能保证产品质量，但以品质的角度以及实际经验来看，这就要在制程中加一个检查点来控制品质了。这一点以焊点目检工位为代表在运作。第三、在制品检查按每个工位抽检5个/2H的比例来检查对制程中的产品，要求定格、定向摆放，及轻拿轻放。产品要求定格定向摆放，但每个工位的摆放与其它工位摆放是不一致的，其目的是使未作业的产品容易识别而不至于流入下一工序造成不良。在线上经常发现有作业员乱扔产品现象，在品管的角度是不能接受这种作法的，但是从实际现场来看相当一部分人不能理解轻拿轻放的意义，如果站在一个纵观全局的角度来看问题的话就会明白的，有一个因果关系就是乱扔产品会影响质量：影响质量是果(结果)，乱扔产品就是因(原因)。举例说明：我们厂的支柱产品低频变压器，所用的桥式整流电路PCB板，上面有四个二极管一个电解电容的那种，最常见的了，在达泰宁科技有限公司有一道独特的风景那就是在电解电容引脚上要套PVC套管，这种作法在珠三角可以说无厂能出达泰宁左右了，它的目的就是为了控制因电解电容引脚松造成的输出电压低问题而采取的一项措施，我们看这种措施也确实有效，但从另一个角度暴露了达泰宁的一个质量管理的“懦弱性”，因为管理的容忍或者是漠视而允许“扔产品”，管理的职能退其次而变通了，将电解电容引脚上加两个套管来控制这种不良。走曲线运动，不把“根本”当回事了。试问这种只忙于“救火”的管理模式能有前途吗!!!还有另一道风景线那就是“全检线”的存在，这种派生出来的模式其实也有它合理存在的一面，这在当时应对泰丰客户也确实立下了汗马功劳。不过时代的发展，这种模式已越来越遭人质疑，现在终于痛下决心将其拆掉，但我们有没有心理准备呢，用一句不恰当的话来形容：“扶的人已走了，跌倒的人能自己爬起来吗？？？”在这种恶劣的条件下，也是给在线稽核员一个压力，如何才能发挥“军师”的作用，既要自己清醒也要让更多的人清醒，从一开始就要把产品做好，这就要拥有丰富的经验来辅导作业员，将“不做不良品”的口号落到实处。让我们看看“扔产品”和“堆积”的成本:２００４年１２月１日某线做某某客户Adaptor产品因其制程中发现有榆出电压低不良品，原因为电解电容引脚松脱造成．其引脚也有套PVC套管，但制程中无法控制这种不良，因其客户对品质要求校严，故厂内主流意见要求此批产品进行全检处理，经全检３２００ＰＣＳ发现有２ＰＣＳ电压低，保证了产品的品质了，但其代价为每条线开拉时，先从第一道工序跟到最后一道工序，产品流到哪里，IPQC就要跟到哪里，不要前面在换单生产你人还在拉尾，或在其它地方停滞，就算前头出现问题你也不知道，就算知道也做出来大难不良品，就算问题你反馈或发品质异常单。但结果总给人的感觉不好，没有在第一时间发现，做IPQC也失职，所以做工作要按部就班的去做，不能顾头不顾尾，一条拉排顺后，那就依照5PCS/2H的频率对制程产品进行巡回抽检，虽然检验规范是这样要求的，但我们可以活用，对某些关键工位要重点稽核，像装配线的焊锡工位是比较重要的，为什么这样说呢？如果有些问题具有隐患性，装了盒超了声，电性测试也发现了，想一想，你就明白，超声后，就是一个外观问题，只要超音波不出现异常，一般可以及时控制的。对每个工位作业员不良判定的准确性进行确认,如果发现其中有良品,要及时送回给生产工位与该员工确认其不良内容,并再次讲解该项目的判定基准,提高员工的判断水平.新员工教育(四步)在制程中，对发品质异常单而言，你要明白在什么样的情况要发品质异常单，发单的目的：制程中有异常情况，要相关责任部门改善，从而提出改善方案控制制程中的不良，保证品质，发异常单不是非要等到2H或规定数量就发单，但如果你认为此种情况具有隐患性，也是可以发单的，发单出去之后，别的部门回复改善方案还要跟踪有无效果，如无效果则要继续追踪，在此要说明，发异常单我们有个不好的习惯：1.不良情况描述不清楚2.有异常情况一打单交与领班就完事，也不去查不良原因、及想办法解决3.久而久之，制程什么不良、什么原因造成，应该怎样解决也不知道，想一想，你做一名IPQC认为该怎么做呢!对产品的判定要参照IPQC检验规范及QA成品检验规范去做，在结合自己平时积累的经验知识去做，专业水平要强，判定要准确，做事不能拖泥带水，犹豫不决，要胆大心细，电性方面不用作太多的讲解、在此对外观不良的判定、外观方面的东西范围很广、而且比较弹簧一样、用手压一下，收紧，放手，松开，而且要用个人的感觉或感观来判定，而每个人对一个事物的理解和判定标准不一样，在实际工作中大家也遇到过，IPQC认为可以，但QA判不可以接受，同样有检验标准，为什么所存在这样的情况，检验规范上所写的为上级领导平时经验或客户标准揉合在一起，在实际应用中有些不适应，如果是量度的东西，就比较好掌握，如：错位不大于0.35mm壳缝不大于0.35mm，这就是量度，用塞尺一量就知道结果，是行还是不行，非量度就不好把握，如ACPIN脚松动，歪斜成什么样可以，什么样不可以，这样就会形成争议，怎样来处理呢？平时工作的积累，之前此不良问题怎样处理，现在就怎样处理，如把握不住可以请示上级，按照上级要求，事后追踪客户有无不良反馈，就可把它拿来为自己的判定依据，针对之前对不同客户的不同要求而对外观进行调整，如客户对外观要求比较高，对内部标准上要加严，如客户对某些外观不良有反馈，后续生产就要控制，对标准重新调整，参照上级领导封的样办放。总之，我们对产品的判定要准确，一般要依照和考虑，加严对内部影响极大，放宽影响用户的品质，不能把良品判成不良品，反之，把不良品判成良品。第四、关键工位检查关键工位：对产品质量特性影响严重的工位，在工艺上有特殊(别)要求，对下一环节有较大影响的工位，工艺要求程度高，标准要求高，客户的质量信息反馈表明质量不稳定及不良品较多的项目。无法在后续的检验和实践中确认的工序，我们对关键工位的控制，设立控制点，例如：焊点检查工位，电性测试工位等，重点审核关键工位，对关键工位工序具体熟练人员，可靠的设备详细的作业指导书，控制点有明确的标示，关键工位的