Lean 精益 - 5S教育--2S3D基础篇

P.0总目录之2S3D基础篇基本2S3D概念：1、推动的目的、模式、定义、推动过程、步骤及效益2、储位区的规划及标示手法3、物料的目视化标示手法4、物料3D的标示手法5、容器、包装量的设定原则P.1推动5S是为了？1.舒适的工作环境8.让客户参观的厂房7.良好的公司形象6.设备的使用寿命5.产品的质量水准2.安全的职业场所3.员工的工作情绪4.现场的生产效率5SP.2推动5S的理由企业必须推动5S的理由如下:1.为了提供一个舒适的工作环境.2.为了提供一个安全的职业场所.3.为了提升全体员工的工作情绪.4.为了提高现场的工作效率.5.为了稳定产品的质量水准.6.为了增加设备的使用寿命.7.为了塑造良好的公司形象.8.为了要创造一个能让客户参观的厂房.P.32S、3D推动模式1、2S、3D推行组织建立2、2S、3D推进计划3、2S、3D活动宣传与教育4、示范线2S、3D作战5、2S、3D全面展开阶段6、目视管理、颜色管理、看板管理导入7、巡回诊断8、实施检讨9、制度化、标准化10、2S、3D活动延伸P.4何为5S：•●整理（SEIRI）•要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。•●整顿（SEITON）•把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。•●清扫（SEISO）•把工作场所灰尘、油污加以清理，保持无垃圾、无污染之工作环境。•●清洁（SEIKETSU）•维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。•●素养（SHITSUKE）•把整理、整顿、清扫、清洁工作养成习惯，并要身体力行遵守工作场所的规定及正确的工作方法。P.51.定容：2.定量：3.定位：订定出用何种固定容器包装或存放利于管理各种材料。物品规格不一致，要明确依各种物品与类别制订包装容器，大小不一的容器不仅摆放不整齐，同时也浪费空间，容器的规格选择也要考虑搬运方便。订定出包装或存放的固定数量，利于清点相同物品，在包装方式和数量须一致设定最高存放基准。订定出固定的存放位置，利于归放。（1）材料及成品以分区域，分架位，分层来区分管理；（2）设置仓库区域看板，使任何人对现况能一目了然；（3）搬运工具也须定位，以便减少找寻时间；（4）严守仓库的入库与领料时间。何为3定：P.65S管理篇-------整理过程（5S各项目环环相扣，循序渐进）区分要与不要要不要进入整顿阶段按公司规定处理●移向呆滞区●报废●毁弃●归还不要干净清爽工作场所物品分类归类制定基准区分要与不要处理改善维持P.75S管理篇-------整理过程（5S各项目环环相扣，循序渐进）●整理过程器具乱堆放物料随意摆放P.85S管理篇-------整顿过程（5S各项目环环相扣，循序渐进）•●执行整顿的过程•a.区域规划1、作业区•2、通道区•3、存放区•b.标示•区域标示：定位线------定位图•物件标示：设计放置的场所；•标出放置的场所；•物件上应有明显的标示；P.95S管理篇-------清扫过程（5S各项目环环相扣，循序渐进）•●清扫------全面性的机器设备预防保养制度清扫检查保护预防防锈抹油涂漆修理保养制度扫怪措施扫漏措施扫异措施P.105S管理篇-------清洁过程（5S各项目环环相扣，循序渐进）•●清洁的意义•a.维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持在干净，无污垢的状态•b.设法扑灭污染源，开动脑子将污染降到最小•灌油瓶的例子：•瓶对瓶，使用漏斗，使用龙头P.115S管理篇-------素养过程（5S各项目环环相扣，循序渐进）•●常听人说：“我们不是没有规定，而是规定了没有人执行。”•●树立新的观念••1、唯有素养的养成，才能奠定管理的根基••2、唯有素养的养成，才能形成共同的管理语言没有标准规定制定标准规定执行标准规定检讨标准规定修正标准规定使之习惯化P.125S管理篇-------素养过程(图例)（5S各项目环环相扣，循序渐进）制定出相关的SOP制定出相关的标准图片P.135S的步骤（2）整顿—将必要的物料、设备、人力、工法、场所加以分门别类。*经常使用（每日或周）—尽可能以作业性考量处理。*偶尔用到（每月）—可放宽作业尺度。*似乎不用但不得不保留（每年或不定期）—另行集中管理。维持2S的成果。3。整洁5。教养4。清扫撤除不必要或多余的物料、设备、人力、工法、场所可立即撤除—马上处理尚待判定—集中定时处理可再利用—尽量规划使用保留必要的2S决定后清处打扫何处由谁负责？什么时间？用什么方法？要时时遵守上述4S所决定的规则（人人易于遵守的）并养成习惯。2。整顿1。整理P.145S的效益项目活动对象实施效益目的整理空间减少库存量有效的利用空间东西不会遗失消除资源的浪费消除多余的架子,橱柜提高工作效率整顿时间减少漏油,漏气的现象减少浪费和不必要的作业工厂的安全缩短换线,换模的时间创造一目了然的现场消除“寻找”现象P.15项目活动对象实施效益目的清扫脏污提升设备的性能.贯彻保养计划.消除设备的故障.减少生产误用.提高产品质量水平.提升作业品质清洁异常美化工作场所环境.根除发生灾害的原因.遵守政府安全法规.延长使用寿命.增加客户的信心.创造明朗现场习惯人员减少不注意因素.遵守规定事项.培养良好的人际关系.命令纪律贯彻P.16库房3D管制及标示管理篇-------储位区的规划•●储位区划分的基本思路•1、不同性质的料项分做不同的储区•如：成品仓和原料仓分离•2、耗材应与原物料仓库分离•3、易因仓库环境变化而产生“变质”顾虑者，应优先予以分离•4、有“安全”顾虑者，应优先予以分离；•5、料品与产销作业的“密切度”也是考虑要项。P.17库房3D管制及标示管理篇-------储位区的规划(图例)进料区交货码头标示模具放置区域标示牌●各区域的标示牌：P.18库房3D管制及标示管理篇-------储位区的规划•●储位区划分的基本注意要项：•1、易燃性（如：油类……等）应保存于通风干燥良好，远离火源之储存场所，要标明（严禁烟火）。•2、易锈性（如：钢板、管等素材及金属零部件应储存于通风干燥良好，远离水源，不可直接置于地面，须以垫板或料架隔离，必要时涂抹防锈油，以免生锈变质。•3、易老化性（如：橡胶件……）不可储存于阳光直接照射及高温场所，以免变质。•4、期限品（如：ED涂装化学品……等）应以化学品标签标示，证明（有效期限）。•5、易误品（如：左右对称件，外形相似品）可分开存放，以免造成配合问题无法使用。•6、限高品（如：较重及体积庞大物品）不可较高，以免造成安全隐患。•7、近线化：①物料尽量规划到生产线的旁边•②使用数量、频度较高的物料应更靠近生产线。P.19库房3D管制及标示管理篇-------储位区的标识•●储位区标识的作用•1、使物料存放标准化、明朗化••2、收、发、盘方便化•3、减少误发、误用现象•4、方便新人上手•5、方便使用电脑系统P.20库房3D管制及标示管理篇-------储位区的标识•a.每个仓库分别划分“储位区”，各予编号；•如：A区、B区……N区……•b.各留适当通道并划线明示;•c.在每个储位区内,再给其间各储位予以有系统的编号,以利各项料品存放的储位,能够明确“归户”。•d.储位号：N6-2-0、A2-3-6、N6-3-5……P.21库房区域标示管理篇------储位区的标识仓库管理的横纵坐标3D资料明示化●储位区的标识：P.22区位标示改善前：无仓库区域看板，浪费寻找时间改善后：可以一目了然知道各种类物品放置区域，减少寻找时间。P.23区位标示改善前：未按物品种类标示存放区域改善后：制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目了然存放物品种类。P.24库房3D管制及标示管理篇-------物料的目视化标示•●车间物料、物品应如何定点、定位及标识•1、按标准设计现场定置图•2、生产场地、通道、工具箱、物料、物品存放区要有标志线和相应标牌•3、易燃、易爆物品、消防设施、有污染的物品，要符合特别定置的规定P.25（1）看板在2S.3D的看板作战中所使用的看板是为了让每个人容易清楚知道各项物品的存放何处的表示板，使任何人一看就知道是什么物品、在哪里、数量有多少。P.26案例一：改善前：改善后无任何标示需要随时清点数量。明确标示件号、SNP数，即可随时掌握现有数量，节省清点数量工时。P.27案例二：改善前：改善后模具无固定储位，且无储位看板，找寻费时。制作储位看板并制作动态使用看面板，清楚掌握模具动向。P.287案例三：改善前：改善后无素材存放区储位看板。使用一物多地活动储位看板，更容易掌握库存数，存放地点及落实先进先出。8福州福光橡塑有限公司P.29案例四：改善前：改善后无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与实绩。使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。P.30（2）警示灯（或挂牌）在前线直接监督者随时能看出与对应工程中异常状态的情形及了解作业人员与设备是否有正常作业。P.31案例一：改善前：改善后生产中，因设备、模具故障或是品质问题产生时，常因处理不及时造成无法完成生产计划。导入制程异常警报呼叫系统，缩短异常处理时间，确保生产计划如期达成。P.32案例二：改善前：改善后无三点照合板，不清楚品质重点；无“停机”、“生产运作中”等挂牌，无法快速得知生产状态。追加生产状态挂牌与品质重点三点照合板，使人员能明确了解状态与重点P.33（3）透明化使人员能一目了然，检视情况与动态。不会造成管理死角，能使人员我警觉整理、整顿的习惯。P.34案例一：改善前：改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板P.35案例二：改善前：改善后样品柜放置零乱生产时找寻样品耗时。固定样品存放位置加装照明，节省找寻时间。P.36（4）颜色管理颜色管理是另一种语言的表达，利用人对颜色喜好及感受来表达管理与区别的层次。P.37案例一：改善前：改善后半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混件。半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示SNP量，提高半成品的周转率。P.38颜色管理改善前：改善后：不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。不良品以红色栈板区分。P.39（5）定位目视化区分出要与不要的物品明确依规定定位、定量的摆放教育与标示，使其能立即取出与归放。P.40案例一：改善前：改善后标准书与生产计划无明确定位标示1.制作固定挂放看板2.相关人员稽核确认可明确比对P.41案例二：改善前：改善后样板放置零乱，无法目视管理，无法判断样板是否遗失或使用。样板放置归类并标示清楚，使用时非常清楚明朗，达到目视管理。P.42（6）定量化严格规定制品的存放数量和存放位置，即能使现场整体美观，有便于随时清点确保先进先出。P.43案例一：改善前：改善后素材柜内素材放置量太多、无先进先出设计，无法保证素材的先进先出。素材柜修改为斜坡式管理明确SNP量，保证先进先出。P.44案例二：改善前：改善后铁件尾数随意放置、使用时需找寻工时多固定料架存放并斜坡式管理，利于先进先出P.45改善前：改善后：易燃易爆物品之存放区未做安全措施，易造成安全隐患。在危险品存放区配置灭火器，做好安全防范，消除安全隐患安全标示：P.46库房3D管制及标示管理篇-------物料的3D标示P类篮3D资料明示化K类篮3D资料明示化●物料的3D标示：P.47库房3D管制及标示管理篇-------容器的选择•1、根据物体形态以及化学成份确定•2、包装数量尽量小•3、根据物料的线边料架大小•4、制作包装作业标准书•5、避免二次搬运的产生•6、配合运输之工具要求●容器的选择要求P.48库房3D管制及标示管理篇-------包装量的设定•1、成品料架的包装量设定为客户包装需求量。•2、半成品单件的包装设定以其后工程的包装量的倍数为参考•3、物料的重量限定•4、所装量之物料的容积不能超过容器的80%●包装量的设定要求P.49库房3D管制及标示管理篇-------库房内设置注意事项•物品堆放事项•1、每垛堆放面积不应大于100