八大浪费课程

1.什么是浪费：(1)在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；(2)尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。◇实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。◇加工零件，组装产品，油漆、包装，增值?◇点数、库存、品质检验,不增加价值?◇搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。◇资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费什么是浪费??3/222.制造周期LeadTime制造业最大的浪费2.1纯附加值活动时间:加工或组装时间2.2非附加值活动时间:检查,作业准备(setup)时间2.3浪费时间:其他所有时间(储备,移动,等待等)★纯附加值时间只不过是全部时间的10%★大部分浪费时间是以库存的形式显现3.站在客户的立场上，有四种增值的工作使物料变形组装改变性能部分包装＄增值工作的根本目的是给产品和服务增加价值4.举例：下面的活动哪些才是增值的？★每天下班前检查一遍有无工作遗漏★认真的将机床上的夹具调试★将产品进行精美包装★到仓库领用紧缺件★用叉车装精铁钢搬运进原材料仓库★用电动起子在产品上打一个螺丝5.浪费的三种状态不均衡勉强合适浪费不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态。即差异状态。勉强：超过能力界限的超负荷状态。浪费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。不饱和vs超负荷•不饱和：指的是生产计划安排散乱，工作量不足，造成生产力浪费的现象（人员方面的工作负荷量，设备方面的机器稼动率）。•超负荷：指的是对于机械设备及人的能力来说，过度的负荷。超负荷导致机械设备的故障、品质的低下及人员的不安全行为。6.浪费认知图1、三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本（以利润为目标来设定目标成本的思想方式）成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定。因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！2.企业使命及其实践3、假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。假效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：☆正式工+季节工/临时工（变动用工）☆固定人员+公用人员（弹性作业人员）能力提升4、个别效率与整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例个别效率≠整体效率所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局。如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。我们总结一下在生产中哪些属于浪费?1.2.3.4.5.6.7.8.工厂常见的8大浪费1.不良、修理的浪费2.过分加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费浪费1.不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失1.1何谓不良、修理的浪费不良造成额外成本1.不良、修理的浪费1.2不良浪费常见现象设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失不良浪费常见现象：材料损失信誉损失源头=$1生产过程=$10发货=$100顾客=$1,0001.3不同的损失结果：1.不良、修理的浪费及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。原因：对策：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成的不良•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证“三不政策”•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”如何消除？？？1.4如何消除不良、修理的浪费1.不良、修理的浪费1.5我们的现状？？1.不良、修理的浪费57-010不良现场浪费定义：加工的浪费也叫过分加工的浪费。主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。过剩的加工造成浪费2.加工浪费2.1何谓加工浪费过分精确或超标准过多的确认和批准额外的复制/过多的信息与另外工序可以合并的工作2.2加工浪费的特性：2.加工浪费2.3如何消除加工上的浪费如何改善：能否把公差放宽?能否改用通用件或标准件？能否改变生产方法?能否把检验省略掉?是否确实了解客户的需求？产生原因﹕质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔2.加工浪费•在一家生产电话机的工厂，受话器及机体分别在不同的生产线上装配，然后再放至另处一条装配线上做总装配。为避免受话器在搬运至最终装配线时，表面受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然而，将受话器装配线连结到最终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作业。案例：多余动作增加强度降低效率浪费动作3.动作浪费生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費3.1何谓动作浪费2)3)4)1）两手空闲7)转身角度大单手空闲8)作业动作停止9)动作太大10)移动中变换“状态”不明技巧伸背动作一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！5)6)左右手交换步行多11)12)弯腰动作重复/不必要的动作任何不产生价值的人员和设备的动作精益生产专家3.2常见的12种动作浪费3.动作浪费2.动作经济原则1.动作分析如何消除？？？3.3如何削除动作浪费3.动作浪费动作研究：动作级别定义1.动作分析3.动作浪费按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.“手能够得着的配置及立式作业化□动作范围的极小化1.动作分析3.动作浪费原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便原则7.利用没有成本的动力或重力原则8.两手可以同时使用原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行原则11.器具/工具统合原则12.要可以先入先出动作分析的原则2.动作经济原则3.动作浪费原则1.取消不必要的动作改善前改善后正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。改善前改善后部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移오실로스코프오실로스코프原则2.减少视觉的移动3.动作浪费改善前改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂(合计四回)使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善后在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40㎝在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距离为15㎝原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置3.动作浪费改善前改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善后拿起放在作业台上的钳子需要转换手势把钳子放在漏斗型器具内使用原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便3.动作浪费改善前改善后作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改善后原则7.利用无成本的动力或重力原则8.两只手可以同时使用作业台放置部品（按钮）一只手操作24秒作业台15秒两只手操作左手右手放置部品（按钮）3.动作浪费改善前改善后·包装用塑料袋在身后·需要作业者的转身动作·来回四步的步行·包装用塑料袋吊在上面·作业者的转身动作没有了·四步步行没有了改善前改善后·作业台大·与部品的距离远·水平方向放置部品，很难取出·作业台小化(2/3)·与部品的距离近·倾斜放置部品，容易取出原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行3.动作浪费改善前改善后改善前改善后取出部品平均移动距离60㎝，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便原则11.器具/工具统合原则12.先入先出成为可能3.动作浪费我们的现状？？搬浪费运从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果不要粗流不要停留搬运三不原则不要乱流4.搬运浪费4.1何谓搬运浪费搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运灾害搬运灾害其它2约25%-40%是搬运费工厂灾害604070~80%搬运及停滞时间其它2加工费工序时间12/224.搬运浪费4.2搬运浪费时间对比有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道4.3搬运特性4.搬运浪费如何消除？？？•定时与定量搬运原因：对策：•生产线配置不当•未均衡化生产•坐姿作业•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当•U型设备配置•一个流生产方式•站立作业•避免重新堆积、重新包装4.搬运浪费4.4消除搬运对策搬運無搬運需要搬運不需要搬運案例:库存造成额外成本浪费库存5.库存浪费5.1何谓库存浪费所谓库存浪费，泛指一切原材料库存、在制品库存以及成品库存水深=在庫量礁石=問題點5.2库存浪费图形演示计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题10/22高水平库存掩盖所有问题“库存是万恶之源”库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。5.3库存浪费的危害☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象5.4库存降低会暴露问题暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。库存水平库存三不:不大批量生产不大批量搬运不大批量采购分类管理法:A常备料安全库存﹔B非常备料建立采购周期CJIT库存管理;D控制在库金额;E定期盘点;F库存警示方法。5.5库存如何降低、减少违背JIT原则浪费制造过多/过早制造过多或过早：提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。6.制造过多/过早浪费6.1何谓制造过多/过早浪费•担心机器故障•担心生产不合格品•担心员工缺席•……6.2制造过多/过早浪费的原因•把“等待的浪费”隐藏起来•放置地、仓库等存储空间的占用；•会产生搬运、堆积的浪费•降低应对变化的能力•库存量变大、管理工时增加•利息负担增加•提早耗用原材料•有变成滞留在库的风险•增加机器负荷产能过剩6.3制造过多/过早浪费的后果•要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。•不要让作