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仓库管理培训电子元件物控部2008.01.23目录仓库管理概论仓库管理职责与素质技能仓库管理基本知识仓库运作管理一、仓库管理概论1.1仓库管理的含义所谓仓库（Warehouse）,是指在产品生产或商品流通过程中因各种原因使产品、物品暂时存放的建筑物和场所的总称．而仓库管理就是仓储、货物的收、发、与物流等做有效的管制，其目的是为企业保证、确保生产经营的正常进行，以及明确各类各产品配件数量之掌握。1.２仓库的作用：仓库是企业物资供应体系的一个重要组成部分，是企业各种物资周转储备的环节，同时担负着物资管理的多项业务职能。在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。在生产企业中，仓库是生产单位，供应部、销售部的中继站，在生产过程中是物料准备的周转站，提供计划单位、物资讯息，让计划单位对生产所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使生产提高效率。1.３仓管的主要任务：保管好库存物资，做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向生产，服务周到，降低费用，加速资金周转。二、仓库管理职责与素质技能仓库管理的主要职责:1、建立仓库管理制度和作业规范；2、物品的进出库管理；3、根据物料流动速度，拟订合理库存标准；4、物料防护及仓库安全措施；5、定期搞好物料的盘点工作；6、管理库用机具和设备；7、物料的有效期管理。仓库管理应具备的素质和技能:1、熟悉仓储管理业务，较强的业务知识水平；2、熟悉商品知识，具有正确维护和保养商品的能力；3、熟悉仓储设备知识，具有正确操作与保养设备的能力；4、具备计算机操作能力；5、具有仓储统计、账务处理能力。三、仓库管理基本知识1.1仓库的类别根据物料加工性质可分为：a.原料仓库b.物料成品仓库c.成品仓库d.车间仓库e半成品周转仓1.2依库存品分类根据物料的特性可分为：有毒的、危险的，环保与非环保．……等根据物料的特征可分为：工具仓、纸箱仓、塑胶仓、五金仓……1.3物料的分类：A依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等。B依形态来分：原料、部品、半成品、成品。C依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）。D依危害性来分：如化学品物料等。１.仓库规划:１.1仓库的筹划组建原则仓库是要百分百提供生产周转与储备，让生产单位不缺欠料可顺利进行，所以仓库的规划是重要的，因此要保证不缺欠料必须参考以下原则。a.符合工艺要求的原则：就是在加工工序时，对相关的原料存放与加工的物品能靠近些减少搬运等。b.符合进出顺利的原则：即在规划仓库时一定要考虑到货物的进出问题，以及要考量到进出门与电梯相通，更重要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该浪费的成本。c.满足安全的原则任何企业对自己的产品、原料，在储存中的安全与性质应知如何去规划，避免危险或品质，因此在规划仓储时要好好的去设计，把产品、材料放置最恰当的场所。四、仓库运作管理四、仓库运作管理１.2仓库的组成与构成比例:现代仓库已由传统的储备型仓库转变为以收发作业为主流通型仓库,其各组成部分及比例为:储货区:保管区和非保管区保管区/储存商品的区域.合格品储存区面积占总面积的40%-50%非保管区装卸设备通道占总面积的8%-12%待检区及出入库收发作业区占总面积的20%-30%集接区占总面积的10%-15%待处理区和不合格品隔离区占总面积的５%-1０%１.3.仓储位置考虑的因素:a物料容易验收b物料进出容易c物料储存容易d适中与安全e容易盘点f有空间扩充的弹性与潜能１.4仓储空间调配的目的:a空间要作最大的实用率，且又能完善的规划运作，可减少仓储成本。b物料可容易取得，收发料即非常方便。c它是物料管制的基本要素之一。d物料安排最大伸缩性。e物料可安全的防范。四、仓库运作管理２.人员管理2.1、目的：保证仓库管理有效进行，实现各项管理目标。2.２、划定各人负责之区域。2.３、将各人之工作执掌、工作重点、注意事项悬挂在其所负责之区域。2.4、定期清理与仓库无关或是不用（时间期限）的东西。2.５、定期检查工作执行情况并分析改进.2.６、仓库人员的定期培训，不断提升其素质．３.标识管理３.1、目的：易于识别、易于管理。如：不同批次的物料、先进先出、保质期、化学品、防静电、温湿度等。３.2、分类：物料的种类、品质状态、作业方法等。３.3、方式：颜色管理（如：将月份用不同的颜色来区分）、看板管理（仓库规划图纸、库存状态、评比状态等）、形态管理（如：三角形表示保质期为三个月）、张贴方式（如统一贴在箱子的右上角）。３.4、内容：标识的内容依工厂的行业特点不同而有所不同（如：食品行业强调出厂日期与保质期、化学品重视防护）但有三个主要的内容是都要的：物料的种类、数量、生产厂商。四、仓库运作管理４．出入库管理４.1、点收：Ａ作用：对物料的种类和数量作初步的确认。Ｂ依据：进料－采购定单等；入库－入库单；出库－材料出库单（常用单据有生产计划、备料单、领料单等，成品出库常有销售出货清单等。）Ｃ影响因数：人（如：是否具备应有的素质）、方法（如：采用什么方法）、工具（如：采用什么工具以及工具的准确性）、对象（对象所处的状态）。Ｄ方式：全点、抽点、还是两者综合。（依物品的特点、包装、以往的表现而定。）Ｅ流程：来料----准备核对依据及点收方式----进行核对。Ｆ整理资料：如交期管理（哪些经常交货提前和置后）、数量管理（哪些经常超量或短缺）、还有其它部门之间的沟通（必要时知会物控、生产、采购等）。Ｇ差异：差异的处理分直接报采购追补或直接扣除或改单签收。４．出入库管理４.２收货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含仓库和财务）、以及单据的保存等；特别说明：暂收----从物料到达仓库至完成入库手续这段时间的暂时保管，称为暂收，不列入物料帐，一般指外购件或外加工件之暂收；另外：暂收一般是等待IQC的判定，如果为良品，则可以接受，成为该公司的物料，所以可以入库。如果不是良品，则不能入库，仍为对方的物料。４.3入库：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等。四、仓库运作管理４．出入库管理４.4出库：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等；这里特别说明一下物料领发的管理：Ａ可领用物料的确定：可领用数量＝制造命令批量（可分几次领用，如：连续领料时）×每单位产品用量×（1＋损耗率），其中单位产品用量损耗率依照工厂有关文件的规定如BOM、产品用料明细表等来确定。Ｂ超领物料的管理：Ｂ１超领物料要注明超领数量及超领率以及其它必要之资料如：名称、规格等。Ｂ2超领物料常见的原因：原材料不良补料、原不良补料（即上工程之不良需追补）、作业不良超领（因本工程作业原因产生不良需超领）、下工程超领（因下工程超领物料、需本工程追加生产数量，导致需追加领料）。４.5出货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等。四、仓库运作管理４.6、调拨：Ａ定义物料实际存放的地点已发生变化，但帐目不变，此类内部物料的转移叫物料调拨（包括仓库之间发生物料之转移）。Ｂ物料调拨的种类：物料的调入和拨出、特殊物料的领发(如不易分割之物体)、仓库之间物料的转移等。Ｃ调拨帐目的处理：调拨一般不记入帐（指会计帐仓库物流帐是要做的），只需在领发料单上注明即可。４.７、委托、受托：Ａ生产上的委托：当本厂无此类产品的生产能力时才可以委托其它有资格能力的加工单位生产。Ｂ生产上的受托：当客户提供材料由本厂进行产品的加工生产。Ｃ产品，不良品、特采品、边角料、废料、待处理物料等要作好出入控制管理．Ｄ客户财产等：要做好归类、标识、帐目。四、仓库运作管理４.８先进先出的管理：Ａ目的：维持原材料及制程产品品质。Ｂ方法：Ｂ.1换位：将最先一次进料摆放在同一料架的最外面以便于最先领用。Ｂ.2料卡：每一批进料用不同的料卡记帐，且将最先进料的料卡摆放在最外面。Ｂ.3、帐册：在帐册（含电脑做帐）的备注栏中注明货架号。Ｂ.4相关仪器、工治具的管理。四、仓库运作管理５.库存管理库存产生原因（必备库存的理由）：A作业时间：如部门信息传递时间过长。B不良率：各种作业不良而导致备品。C交期：非常紧急之订单。D采购周期：一般物料从下单到材料到厂所需的时间，含供应商的管理。E生产周期、批量：从开始制造到成品入库所需的时间。5.1物料保管与储存5.11物料储存三原A要防火、防水、防压。B要定点、定位、定量。C要先进先出。5.12储存管理注意事项A要维护品质。B要做好安全性。C要把空间发挥到最大极限。D节省人力。E降低成本。四、仓库运作管理5.13储存作业基本注意事项A有任何危险品必须隔离存放。B任何物品都必须储存通风良好的地方，不可放置潮湿的地方，以及尽量用栈板垫底存放。C要对防火、防盗、防水等防护措施应考虑周详。D物品防压措施要做好，地面负荷以及料架负荷不可超过。E有些物品对湿度与温度非常重要的，要确实详尽的规划存放，且通风亦要良好。F消防通道无论如何不可堵塞，通道不可堆放物品，必须畅通。G要有良好的照明。H物料放置时要整齐、平稳。I必须要分区分类编号顺序排放。J物料标示要清楚明确并且要朝外。K物料管理员随时要把进、出、存做好所有帐目外，并在5S有关的部份要确实落实执行。四、仓库运作管理5.2仓库帐目的管理目标：帐卡合一/帐物合一。帐目不对产生的影响：A导致会计成本核算错误。B导致管理上的漏洞。帐目不对产生的原因：A记帐原则：真实、全面、统一。如：物料如有损失、报废、盘盈、盘亏、仓管员应如实上报，由部门主管审批后，方可处理，未经批准一律不准擅自更改帐目或处置物料。B记帐方式：手工帐、电脑帐、料卡/棚卡(即时性)。四、仓库运作管理5.3呆滞料的管理最后异动日：离盘查时最近的一次物料进出日期，称为最后异动日，因历史原因无法查清最后异动日的物料，以最近一次盘点的时间为最后异动日。呆滞物料：某物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。呆滞物料在库时间比库存物料更长。5.3.1导致呆滞物料的原因：A订单变更或市场变化；B设计变更；C请购、采购失误；D生产余量无法消耗；E其他原因。5.3.2呆滞料的处理流程：A每日整理呆滞料报表，并列出呆滞资金或数量最多的前十种物料明细，填写呆滞料库存状况表。B呆滞料明细表的存档：总经办、财务、物控。C经常在相关周会、月会上汇报此问题。5.3.3呆滞料的处理办法：A将呆滞物料再加工予以利用，如整形、重镀等。B将呆滞物料代用类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。C将呆滞物料退回给供应商。D将呆滞物料转换给其他供应商及客户。E将呆滞物料销售给中间商如废品回收站。F将呆滞物料报废处理。G暂缓处理，继续呆滞，等待时机。四、仓库运作管理5.4、盘点：5.4.1、常见的盘点方法：缺料盘点法、定期盘点法、循环盘点法。A、缺料盘点法：当某一物料的存量低于一定数量时，由于便于清点，此时作盘点工作，称为缺料盘点法。如大物料低于200个，小物料低于500个时，应及时盘点，核对数量与帐目是否相符。B、定期盘点法：又称闭库式盘点，即将仓库其他活动停止一定时间（如一天或两天等），对存货实施盘点。一般采用与会计审核相同的时间跨度，如半年一次（上市公司）或一年一次（非上市公司）。C、循环盘点法：又称开库式盘点，即周而复始地连续盘点库存物料。循环盘点法是保持存货记录准确性的唯一可靠方法。运用此法盘点时，物料进出工作不间断。5.4.2、盘点时机：定期盘点（常有盘点计划）与不定期盘点（如出现问题时、缺料、循环盘点）。四、仓库运作管理5.4、盘点：5.4.3、盘点的一般步骤：盘点准备、初盘作业、复盘作业。A盘点准备：盘点人员的教育训练、召开盘点会议，成立盘点小组（初盘小组与复盘小组），划分盘点区域及责任人以及各项工作之分工（工作职责），确定盘点日期、准备盘点必备之表单如：盘点卡和盘点清册（注：盘点时作废之盘点卡与盘点清册都要回收）、以及工具如：特殊度量工具，印章及其他工具。B、初盘作业：指定时间停止仓库物料的进出（防止一