隧道质量通病防治

1隧道质量预防措施1洞口工程1.1边仰坡坡面冲刷1、表现及典型特征：雨水冲刷形成天然水道及局部深陷、坍塌。2、主要产生原因：没有及时修筑洞顶截水天沟，致使大面积汇水涌入洞口，造成严重冲刷；边仰坡防护封闭不及时。3、防治措施：及时修筑洞顶截水天沟（应在进洞前修筑完毕），完善排水系统，将外部水源截断，引至天然沟渠，从而减小汇水面积，降低雨水对边仰坡坡面冲刷；减少对天然坡面的破坏，及时封闭边仰坡（黄土坡面不宜使用喷锚封闭）。1.2洞口及洞顶积水1、表现及典型特征：洞口及洞顶低洼处无处排水，雨水汇集形成积水坑。2、主要产生原因：洞顶及周边截排水工程没有形成系统，没有将水排到洞口之外；洞顶坡面排水不畅，低洼处没有及时填补平整。3、防治措施：洞顶及周边截排水工程尽早形成系统，将水排到洞口之外，低洼处及时填补平整。1.3洞口土石方开挖方式及顺序不正确1、表现及典型特征：不正确开挖方式及顺序导致洞口边仰坡坍塌，进洞困难。2、主要产生原因：隧道洞口一般情况下地质较差，容易积水，应先进行排水系统的施工，结合地质条件选择合适的施工季节和施工方法施工洞口。3、防治措施：地质条件较差的洞口段应采取预加固措施，边仰坡较高的地方应分层开挖，洞口边坡防护及支挡结构应及时施做。边仰坡施工不宜大挖、大刷。1.4雨季施工边坡冲刷、基底浸泡等通病1、表现及典型特征：边坡冲刷水道，基底积水浸泡。2、主要产生原因：排水设施未完善。3、防治措施：正常情况下洞口施工应避开雨季，如在雨季施工应加强防排水工作，形成排水系统，避免边坡冲刷、基底浸泡等通病，采取必要的措施保证边仰坡的稳定，同时注意观察，避免边坡垮塌。21.5超欠挖1、表现及典型特征：没有按设计轮廓线成型，造成开挖面凹凸不平顺。2、主要产生原因：测量放样不准或未按放样施工，形成大面积超欠挖现象；刷坡施工不当造成局部超欠挖。3、防治措施：准确放样，按设计坡度施工。1.6爆破对原围岩挠动过大1、表现及典型特征：土石松软，破碎，原有裂隙破坏。2、主要产生原因：开挖洞口段土石时采用爆破的方式，用药量超标，挠动围岩致使围岩变得破碎，地质变差，进洞困难。3、防治措施：采用安全适用的施工方法开挖，尽可能机械开挖，若采用爆破方式，要采取低药量、弱爆破，减少围岩挠动。1.7边仰坡防护表面不平顺1、表现及典型特征：防护表面不平顺，外观质量差。2、主要产生原因：施工工人技术不过关或施工中未挂线施工误差造成。影响防护外观及坡面排水。3、防治措施：按设计及规范施工，由技术人员交底挂线，并进行严格过程监控，保证施工质量。2洞门施工2.1洞门基础标高及几何尺寸与设计不符1、表现及典型特征：基础不够设计深度，几何尺寸与设计不符。2、主要产生原因：测量不准确，施工放样有误差，背后超欠挖过大或偷工减料人为造成几何尺寸不足。3、防治措施：准确放样，按设计图纸施工，加强现场监控管理。2.2虚碴、杂物及基底积水1、表现及典型特征：基础底部开挖后存有大量虚碴，甚至有积水。2、主要产生原因：施工之前清理虚砟杂物及积水不彻底，影响基底稳定，易造成下沉。3、防治措施：施工之前清理基底虚砟杂物及积水，并按相应规范施工。2.3洞门端翼墙坡面不平顺1、表现及典型特征：坡面鼓起，两板混凝土错台严重，外观质量差。2、主要产生原因：砌石墙体砌筑水平差，未挂线；混凝土墙体外模刚度稳3定性不足，发生涨模，模板表面不平整。3、防治措施：按照规范施工，提高工人砌筑水平，加强模板支护强度。2.4洞门端翼墙厚度不足1、表现及典型特征：机构尺寸与设计不符。2、主要产生原因：开挖不到位；偷工减料。3、防治措施：按照设计及规范施工，加强过程监控。2.5洞门端翼墙背后回填不密实1、表现及典型特征：端翼墙背后未回填密实或未回填。2、主要产生原因：未按规定材料回填；未按规定进行分层回填夯实。3、防治措施：按规范及设计规定，使用合格材料分层回填夯实。2.6洞门端翼墙泄水孔排水不畅1、表现及典型特征：墙后积水，泄水孔未起到应有作用。2、主要产生原因：泄水孔流水坡度不足或反坡，预留孔洞堵塞，背后反滤层材料不合格。3、防治措施：按照设计图纸施工，保证设计坡度和反滤层材料符合设计及规范要求。2.7洞顶偏压1、表现及典型特征：结构两侧土体高差较大，对结构形成不对称挤压。2、主要产生原因：当隧道单侧压力过大，隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到剪切破坏。3、防治措施：平衡压重填土；挖切土体，减轻偏压力；隧道边墙基础应坐落在稳固岩层上，否则应设混凝土基础；隧道拱圈应采用钢支撑闭合环，支撑偏压。2.8进洞前支护不足1、表现及典型特征：围岩破碎，超前支护不足以稳定岩体，进洞困难。2、主要产生原因：未按设计支护施工；地质观察及预报工作缺失，未及时提出变更指导施工。3、防治措施：按设计支护施工，加强地质观察及预报工作，及时根据现场围岩变化提出变更和调整支护参数。43初期支护3.1喷射混凝土3.1.1回弹量大1、表现及典型特征：喷射混凝土利用率低，部分被弹回散落以及喷后成片掉落。2、主要产生原因：操作不正确，未采用潮（湿）喷技术，配合比有缺陷，风压及喷射距离掌控不好。3、防治措施：清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑，采用潮（湿）喷技术，保证混凝土配合比的相关性能，对喷射手进行培训，掌控喷射技能。3.1.2表面不平顺1、表现及典型特征：喷射面不平顺，凹凸起皱。2、主要产生原因：操作不正确或工人技术不过关。3、防治措施：提高工人操作水平，喷射作业严格按照分段、分片、分层，由下而上顺序，当岩面有较大凹洼时，应先填平。3.1.3厚度不足1、表现及典型特征：最小厚度小于设计厚度的1/2或小于3cm，平均厚度小于设计厚度。2、主要产生原因：欠挖或偷工减料。3、防治措施：设置控制喷射混凝土厚度标志，按照相关规范施工，加强过程监控，严控超欠挖。3.1.4喷射混凝土配合比计量不准确1、表现及典型特征：混凝土配比改变，造成混凝土喷射效果不佳，影响混凝土强度及与围岩的粘结力。2、主要产生原因：原材料不合格或计量设备不准确。3、防治措施：严格控制料源，采用自动计量装置，拌和前测定砂石料含水率，严格按照施工配合比施工。3.1.5试件强度不合格1、表现及典型特征：达不到设计抗压强度值。现象：混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子间形成蜂窝状孔洞，表面水泡、气孔多。原因分析：（1）砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土5配合比的要求执行，甚至偷工减料。（2）施工中试件取样不规范，未能在同条件下养护。（3）新喷射混凝土与原混凝土接茬处理不当。3、防治措施：（1）严把原材料进场关。（2）严格按照配合比施工，合理选用水泥品种、标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间，处理好成品混凝土在运输过程中的离析问题，加强养护工作。（3）按规范要求进行抗压强度标准试块制作。3.1.6喷射混凝土背后空洞1、表现及典型特征：喷射混凝土表面较密实，背后与岩面间形成空洞，留下安全隐患。2、主要产生原因：（1）有钢筋、钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。（2）超挖处理方法不当，造成空洞。3、防治措施：（1）去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。（2）按规范要求做好超挖处理。3.1.7喷射混凝土脱落1、表现及典型特征：混凝土喷射后大面积脱落2、主要产生原因：一次喷射混凝土过厚，或拌料不均匀，速凝剂选用及配合比不正确，混凝土初凝及终凝时间控制不符合要求，围岩表面有水等原因。3、防治措施：选用最佳配合比，拌和均匀，有效控制混凝土凝固时间，分段，分片，分层喷射。3.2锚杆施工3.2.1锚杆锈蚀1、表现及典型特征：锚杆表面氧化，锈蚀严重。2、主要产生原因：加工存放不当，影响锚杆反腐抗拨力。3、防治措施：加强现场管理工作，钢筋及成品存放要离地并有遮盖，整个加工过程保持干燥防止雨水浸淋，严格按照施工规范施工。3.2.2锚杆孔内砂浆不饱满1、表现及典型特征：孔内存有空气，砂浆不饱满，致使锚杆没有全长粘结。2、主要产生原因：注浆机械选择不当，砂浆过稀，封口不严。3、防治措施：合理选择注浆机械，严格按照配合比施工，提高注浆施工工艺。63.2.3锚杆安装不规范1、表现及典型特征：杆体插入锚杆孔时，位置不居中，深度不足。2、主要产生原因：对锚杆加固岩体的作用认识不足，作业人员操作水平不过关。3、防治措施：严格按照设计及规范施工，提高工人的质量意识和操作水平。3.2.4锚杆数量、长度及类型不符合设计要求1、表现及典型特征：锚杆数量、长度及类型未按设计施做。2、主要产生原因：一般因偷工减料引起的。3、防治措施：严格按照设计及规范施工，在施工过程中应加强现场监控检查力度。3.2.5径向锚杆不垂直于岩面导致有效锚固长度不足1、表现及典型特征：锚杆与其所在部位的岩层主要结构面不垂直，降低锁住岩层作用。2、主要产生原因：钻孔机具选择不对，对一些孔位无法施钻。3、防治措施：根据锚杆类型、规格及围岩情况选择适合钻孔机具，根据现场岩层走向，钻孔垂直岩层主要结构面，且应保证锚杆的有效锚固长度。3.2.6垫板与背后墙面不密实1、表现及典型特征：垫板随意安设，或者不按设，影响锚杆的受力状态。2、主要产生原因：施工人员责任心不强，偷工造成。3、防治措施：按照设计及规范施工，在施工中应3、防治措施使垫板与围岩密贴，加强现场监控。3.3钢筋网片施工3.3.1与钢筋网片及钢架连接不符合要求1、表现及典型特征：锚杆安设后不与钢架及钢筋网片焊接。2、主要产生原因：未进行技术交底及把关不严，偷工所致。3、防治措施：按照设计及规范施工，锚杆与钢筋网片、钢拱架（格栅）应按规定焊接，形成支撑体系，保证围岩稳定。3.3.2钢筋网间距过大1、表现及典型特征：钢筋网间距过大，未按设计施工。2、主要产生原因：技术交底不清或加工误差，偷工减料。3、防治措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。73.3.3网片搭接长度不足1、表现及典型特征：网片搭接长度少于1个网格。2、主要产生原因：技术交底不清或偷工减料。3、防治措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。3.3.4网片与背后不密贴1、表现及典型特征：网片随意放置，与背后间距过大，影响支护质量。2、主要产生原因：技术交底不清或把关不严。3、防治措施：施工中钢筋网片应尽量围岩密贴，应在初喷大致找平后施工钢筋网片。3.4钢拱架施工3.4.1钢架加工制作误差1、表现及典型特征：弧度过大安装不上或弧度过小侵限。2、主要产生原因：交底不清或加工误差超限。3、防治措施：施工中应放大样，保证钢拱架的加工精度，保证拱架的垂直度，不扭曲。连接钢板焊接要保证尺寸位置正确，并有足够的强度，注意等强度连接。3.4.2钢架拱脚基底有虚碴及杂物1、表现及典型特征：钢架脚底板下虚碴，没有着力点。2、主要产生原因：基底没有处理干净，存在虚碴、杂物、积水，可能会引起拱脚下沉，严重的会发生掉拱事故。拱脚基础要满足承载力要求。3、防治措施：脚底板下清理干净，喷射混凝土喷起着力，按照设计及规范施工。3.4.3钢架背后喷射混凝土有空隙1、表现及典型特征：钢架背后喷射混凝土不密实，与岩面间形成空洞，留下安全隐患。2、主要产生原因：钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。3、防治措施：去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。83.4.4钢架与围岩之间接触点少1、表现及典型特征：开挖轮廓与钢拱架形状有差异，背后有空隙。2、主要产生原因：钻爆开挖难以保证与设计完全相符，存在超欠挖。3、防治措施：空隙部分必须用混凝土喷起，使拱架真正起到支撑作用。3.4.5钢架间距累计误差超限1、表现及典型特征：累计都是正误差，超出设计间距。2、主要产生原因：钢拱架距离超出设计尺寸。3、防治措施：按照设计及规范施工。3.4.6钢架安装垂直度超限扭曲1、表现及典型特征：钢架弧顶与脚底不竖直，起不到支撑作