IE七大手法与现场改善培训教程

1课程安排第一天第二天开始截止内容开始截止内容08300840开场及老师介绍08300840作业检查08400910培训概况介绍、团队组建08400910改善精神09101030工业工程&精益生产简介09100920休息10301050团队练习1-传球09201020IE七大手法110501100休息10201030团队练习2-站圈11001150七大浪费及改善10301150IE七大手法211501200课程回顾11501200课程回顾12001330午餐12001330午餐13301400（七大浪费视频）13301400大野圈14001420课堂练习14001445现场练习-大野圈14201430休息14451500休息14301630现场寻找七大浪费15001540团队汇报216301715（团队汇报1）15401610问答与复习-连连看17151730问答与复习16101620休息1830？团队作业时间16201730考试2IE与现场改善精益管理基础课程主讲：3一、IE&精益生产简介二、七大浪费三、现场改善四、培训内容考试41.1工业工程简介51、工业工程它是一种科学,也是一种艺术；2、它是运用系统研究的方法,将组织作为一个整体(人﹑物品、能量﹑资源及信息)而谋求其绩效改进；3、使组织(工业﹑商业﹑社会活动)的指定目标在预定的机率及正确度之下顺利达成；4、从而为劳动者﹑企业、社会、国家增加所得。使劳动者工作量平等,福利及报酬公平。既能启发他们的上进心,又能使这一系统不断革新。第一部分IE(IndustrialEngineering)的概念6一、什么是工业工程（IE）工业工程（IndustrialEngineering,简称IE）被广泛公认的定义是由美国工业工程学会（AIIE）于1955年正式提出,后修订的定义,表述如下:“工业工程,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集合系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”7二、工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。工业工程追求的是系统整体的优化与提高。8当今IE的内容:当今IE由方法研究和时间研究两大主体组成.详细涉及：方法工程、人因工程﹑操作系统设计﹑企业再造设计；工作安全管理﹑信息技术；动作研究、自动化技术；工程经济成本控制；人力资源管理。三、传统IE与现代IE传统IE的内容:工作简化、工作衡量；质量管理、成本分析；生产管理、厂房管理；厂房布置﹑标准工时；9工业工程的本质：是一种具有流程(PROCESS)﹑逻辑(LCGICAL)与系统(SYSTEM)的观念,是一種持续不断地改善,使流程更快捷,更能符合顾客导向的现代化企业管理方式.四、IE的本质与要点•小处着眼,收益很大;•勤俭为本,无需大量额外投资;•功效高,适用面广。10IE的两大核心领域五、IE的两大核心领域标准时间研究工作方法研究作业条件保证体系标准工时运算体系标准工时管理体系基本专业人材准备工程分析工程改善动作分析动作改善11亨利·福特Henryford美国1863-1947卡尔·本茨KarlBenz德国1844-1929在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位跨时代人物亨利·福特登场了。如福特流水线-奔驰发展的汽车工业12大幅度地降低汽车成本T型车刚出现的1908年，价格是$850，1926年为$290社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展1903年—第一年生产汽车—产量1700辆1908年—T型车投产—上升到一万辆1914年—装配线满负荷时—猛增到30万辆1923年—本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量44％劳动生产率大幅度提高1908年—514分钟（8.56小时）/车1913年—2.3分钟/车1914年—流水生产线1.19分钟/车推动了世界汽车工业的进步——汽车全面普及，成为必不可少生活用品13拿我们中国的企业比一比，有谁将浪费现象作了这么细致的划分？正是这种精于细节的态度，使丰田公司得出一点警示：许多制造业工厂中任何时刻都可能有85%的工人没有在做工作：·5%的人看不出是在工作；·25%的人正在等待着什么；·30%的人可能正在为增加库存而工作；·25%的人正在按照低效的标准或方法工作。源自《细节决定成败》参考资料:14IE精神1.不安于室:不安于现状,相信改善永无止境；(现状的改革)2.喜新厌旧:凡是均有更好的方法；(最好方案的寻求)3.朽木可雕:消除浪费,废物利用；(成本下降)4.贪得无厌:追求改革成就尽善尽美；(精益求精)5.异想天开:新观念,新技术的盟發；(敢于创新)6.无所不能:正向思考﹑逆向思考﹑多元思考﹑不断地学习新知识、营造学习的组织环境；(大胆追求)15一、心忧天下；二、敢为人先；三、经世济用；四、实事求是。四句话161.2精益生产简介17WhatDoesTheTerm“Lean”MeantoYou?你们如何理解“精益“一词？••••••18•It’safactorything.这是工厂的事情。•Itwon’tworkhere.在这里不起作用。•Wetriedthat.我们已经试过了。•It’sallaboutone-pieceflow.这是单件流。•5-Siscleaningupyourdesk.5S是清理你的桌子。•We’redifferent.我们不一样。•Zeroinventory零库存。部分人对精益的误解19什么是精益生产？为什么要推行精益生产？精益生产主要关注点是什么？推行精益生产过程中的关键点？20企业生存的意义赚钱收益从哪里来？21什么是精益生产？所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一丰田生产系统奠基人精益是基于时间的竞争22订单输入生产计划供应商制造配送客户财务订单输入生产计划供应商制造配送客户财务价值流分析直接现场观察业务流程改善业务流程改善现场改善供应商开发什么是精益生产？浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入生产计划供应商制造配送客户财务23一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月投入产出利润利润累积10111021334661771213146161161177151610011012113311012113314610%利润LT=2month一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月投入100110121133146161177195214236259285产出110121133146161177195214236259285314利润101112131516181921242629利润累积10213346617795114136159185214LT=1monthTIMEMONEY＝24不幸的是很多学习丰田的企业都以失败而告终！丰田奇迹25•50%+空间减少•80%+交货期缩短•50%+缺陷率降低•30%+运营效率提升•80%+库存降低•80%+安全事故降低•增强员工参与度•改进工作技能•提高工作满意度运营及财务绩效培养和发展员工市场竞争优势精益生产会给企业带来什么？26精益思想五大原则精益生产系统Value价值从客户角度阐述价值ValueStream价值流找出价值流并消除浪费Flow流动价值流象河水一样顺畅地流动Pull拉动按下工序的需求进行生产Perfect完美不断追求完美降低成本，改善质量，缩短生产周期27精益生产运营系统流程暴露问题，人员解决问题流程系统人员系统精益生产运营系统关键内容6S目视管理数据驱动节拍拉动，流动消除浪费标准工作日清系统快速解决问题的方法关键内容管理者的标准工作日常工作职责领导力关注长期目标组织架构设计领导是老师亲自去现场看28这些惯用语妨碍改善-“…不行”-“…,但是,…”-我没有时间做改善-没有预算-这不是我的职责内的事-以前已经尝试过了-不用试，肯定是不行的-这么多年一直都是这样，为什么要改呢？但是×29一、IE&精益生产简介二、七大浪费三、现场改善四、培训内容考试301、三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本31为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业使命及其实践生意是为社会大众贡献的服务，因此，利润是它应得的合理报酬。——生意是为服务社会而存在的，而服务的报酬就是得到利润。如果得不到利润，表示对社会的服务不够。照道理，只要服务完善，必定会产生利润。32供应商顾客以顾客为起点的经营现代市场竞争已经由企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争332、增值——工作的目标企业管理产品实现顾客满意利润实现市场需求企业的使命实践34增值工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。353、企业常见的七种浪费36过量生产及成本生产的产品超过客户的需要（或则下到工序的需要）.例如：•担心报废做的太多•预测过多•经济批量过大•计件生产•最大利用率•成品过量报废•降价销售•因计划不准而失去生产其他产品的机会•真正的产能不透明•扩大所有的其他几种浪费37浪费违背JIT原则制造过量/过早制造过多/过早造成浪费☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力381.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费？39原因：•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误对策：•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产注意：•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费401﹑JIT准时生产2﹑连续流、单件流3、看板拉动生产改善方向：41由于材料不良，机器故障，检查或则信息不到位导致的操作人员停顿时间。如：•待料•待检查结果•待机器到位•等叉车•等指令等待浪费•设备产能损失•不能恢复的操作•由于等待导致的加班•灵活性损失42等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时432.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•作管理点数削减441﹑JIT准时生产2、连续流、单件流3﹑快速换模4、消除不良、返工45无价值的材料移动例如：•成品入仓•在线库存转移到下个工序•不同部门之间的搬运•搬运零件上线•搬运去检查搬运浪费及成本•交货时间延长（Lead-time）•搬运人员成本•等待损失•搬运指令成本搬运工具（如叉车）•燃料•辅助小车•叉板46搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费473.搬运的浪费原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•坐