生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善

生产效率改善的方法设备综合效率（ＯＥＥ）介绍与计算课程目的1.了解TPM对企业的重要与TPM的组成部分2.OEE的定义3.OEE的目的及作用4.OEE的理论及计算和如何改善OEE5.理解5S与改善OEE的关系6.如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的OEE水平7.定义支持OEE的组织和角色（项目负责人、主管、维护人员、操作员）8.掌握实施OEE改善的方法9.OEE系统课程对我的帮助加深理解TPM的内容与对企业的重要认识OEE与OEE计算方法理解OEE改善项目中的角色能够计划和实施OEE改善活动认识OEE系统解决疑惑OEE就是一项普通的考核指标；OEE是设备人员的事；OEE考核管理给操作人员带来麻烦；。。。。。。什么是OEE?中文翻译：设备综合效率英文名称：OverallEquipmentEffectiveness作用：生产过程中设备使用效率的一种评价方法0.关于TPMTotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨TPM定义通过设备为导向的管理，将现有设备的表现最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生产能力最大化的系统方法和过程提升设备的有效稼动率及生产能力的过程维持设备的稳定性，以消除设备变动对产品质量、产量的干扰的过程培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境定义说明TPM的目的在于设备保养、消除计划外停机TPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种手段TPM准时化生产的必要条件TPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力TPM就是使设备在整个寿命期内生产能力最大化的过程TPM旨在培养一种环境鼓励全员参与的致力于安全、质量、成本、贡献和创造力方面的努力1-3TPM如何帮助我们?增进操作人员与维修人员的团队工作阐明一个完整的维护计划故障后的维护成本昂贵(10X)帮助减少浪费改善人因工学TPM活动概要1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田生产方式”首度采用“TPM”TPM效果生产力+400%故障率1%生产不良率0.3%1971年获JIPM协会“第一类PM优秀奖”其他日本企业跟进TPM活动的目的改变对设备的看法、与管理TPM设备生产TPM活动的目的改变对设备的看法、与管理设备TPM生产问题：如何评价TPM的效果？如何利用TPM活动提升高生产效率？引申(回顾)被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式。1.问题引入当前公司的主要关注点客户为中心生产力WTO全球性竞争员工参与生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失设备的6大损失设备故障安装与调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费（Man）资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费（Management）防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全（Safety）大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费（Machine）做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费（Quality）没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物资浪费（Material）Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费（Method）7大浪费目前的生产环境(设备与生产的紧密关系)设备性能决定产品质量水平设备能力决定产品产出能力设备的费用是生产成本的第二大项，决定了是盈利水平我们力神的设备会有哪些情况？1-4如果我们不关注TPM,那些情况很可能发生,或是常看到一般情况故障常常发生临时性的维修频繁生产中断常常发生生产过程速度降低产生成本的浪费设备状态不稳定(使用时不良、保养时OK）有人抱怨、没人改善没有人量化过这种损失1-4设备–普遍的问题（举例）“液压/气动设备”有哪些常见问题？1)漏气2)密封圈老化3)压力不够4)速度不够5)运转不平稳6)噪音7)电磁阀失效8)油泵损坏（油脏）9)气压过高、亿压过高设备–普遍的问题油脂润滑装置发干&未表示油池底油更换不够及时油泵马达被脏物&油膜覆盖空气/油过滤器未及时更换&太脏液压/气动--线路&装置泄漏泄漏造成了浪费新油的浪费+加油时劳动力浪费清洁的浪费除油污的废料浪费:设备停机安全问题–地面油滑?环境–地面污染?例:轴承为什么失效.....其它(18.6%)过载(6.9%)脏物污染(19.6%)不恰当的润滑(34.4%)轴承制造商SKF的研究表明,超过50%的轴承失效是由于“润滑不当”造成的。与润滑油相关的失效:54%安装错误(17.7%)储存或取放错误(2.8%)1.润滑不当轴向导轨看上去发干!马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度不良、异常停机..对OEE的影响？1.润滑不当产生的问题？2.脏物污染产生的问题？（生活中的例子）1)空调滤网2)冰箱异味3)电脑死机4)抽油烟机=油物染5)电视=灰尘=短路2.量化管理的作用量化后的设备管理现状列举目前的设备状态、困扰——————1.操作不规范导致设备状态劣化和损坏2.设备性能受环境影响严重（不稳定\产生次品）3.进口设备维修成本偏高4.PM不到位导致故障使生产中断5.失败维修成本预防维修成本(10倍的关系)设备表现的指标是什么？设备负荷%设备稼动%(故障%)修理频率调整时间(设定)产品不良比率..需要时可用使用时不会突然停止（非计划内停机）精度维持（不会时好时坏）修理频率不高维修保养费用设备寿命长操作意外事故生产方面关心的话题可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备的生产时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrs3.设备的总效率OEE分析关心话题TL可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC设备时间说明24小时我们添购了一套设备，这就是设备保养效率的开始可用时间24小时设备时间损失说明24小时计划休息时间11:30pm-7:30am计划行政活动时间-晨会计划停机时间-保养、用餐无生产需求时间（计划原因）停止时间负荷时间TL设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停止时间负荷时间TL突发故障时间(紧急修理)换线、调整、测试物料更换..等停机时间运转时间AL无法生产待料、人员调动、动力设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停止时间负荷时间TL突发故障时间换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间（设备、加工件配合）空转时间速度损失运转时间AL有效生产时间OL设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停止时间负荷时间TL突发故障时间换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间空转时间待料、人员调动速度损失运转时间AL有效生产时间OL无加值的时间（返工、报废品）生产良品的时间QL有价值的设备使用设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停止时间负荷时间TL突发故障时间换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间空转时间待料、人员调动速度损失运转时间OL有效生产时间QL无效价值的时间（返工、报废品）生产良品的时间有价值的设备使用OEE=?设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常时间停止时间休息时间影响设备运转之时间---人的休息时间生产计划规定的休息时间管理对象外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间计划停止之时间计划的预防保全、改良保养时间1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟无负荷时间外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料负荷时间停机时间故障突发故障引起之停机时间换工程，调整自工程疏失停工模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间运转时间速度损失空转，临时停机运转时间--（加工数*C。T）速度减低设备基准加工速度与实际加工速度之差加工数*（实际C。T-基准C。T）实际运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间暖机产率生产开始时，自故障小停止而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间总体设备效率总体设备效率(OEE)是一台设备以计划速度运行时，生产合格产品的时间占全部时间的百分比*OEE以计划时间为评估基础在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。量化A、B、CTL可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC生产中的时间损失六大损失：1.停机损失2.设备设置、调整损失3.微停工损失4.减速损失（速度损失）5.加速上升损失（准备损失）6.次品损失故障停机运行速度降低启动质量缺陷&返工闲暇&其它中断设置&调整六项主要损失可用率AL表现性OL质量指数QL六大损失给生产带来的影响（上）六大损失类别ＯＥＥ损失类别事件原因注释停工损失有效率损失换刀具非计划中保养设备故障原料短缺在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活的设备设置、调整损失有效率损失工艺改变与设置更换刀具、模具人力不足设备预热一般位于生产进行前的工位安排和生产布置这一阶段微停工损失表现性损失不通畅的生产流传感器关闭等待清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工六大损失给生产带来的影响（下）六大损失类别ＯＥＥ损失类别事件原因注释减速损失表现性损失低于设计产能运行设备磨损员工技术因素损失何阻止设备达到设计产能的因素设备准备损失质量损失报废重工不合理装配设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品次品损失质量损失报废重工不合理装配生产稳定进行时产生的次品OEE和六大损失：设备时间与设备损失关系2