(新)供应商评审表

报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A职务供应商名称：供应商审核报告1.评审小组成员:内部会审结论姓名姓名职务2.内部会审结论评审员B:C:SQE评审结论:工程评审结论:采购评审结论:A:2.1结论描述/备注会审成员签名:会审结论:供应商协审员GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商资料供应商:地址:联络人:职务:电话:邮箱:审核类型首次审核跟踪审核年审其它(列出)马达塑胶包装电池所供产品类别压铸橡胶机加工PCBA充电器冲压开关电子其它(列出)审核详述审核结果:序号123制表:审核:供应商审核报告评审标准得分＜60%审核结果不合格确认:有条件合格合格60%=得分80%得分=80%得分0.0%GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核报告供应商组织架构部门主要联系人(姓名,职位)经营管理:品质:生产:工程:业务:组织架构图:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核报告商业信息经营范围:年销售额:市场分布:主要供应商:主要客户:地址:名称:面积:人数:人员信息模具:采购:生产:技术:品管:业务:工作时间每周工作天数:办公室:生产:上班时间:从:到:工人工作时间:班次:每班工作时间:产能:工厂数量:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核报告主要设备生产日期设备名称数量型号/主要参数制造厂家GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核报告检测仪器清单数量校验日期测量精度制造厂家工具仪器名称报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A总分实际得分%Score14200.0%223100.0%38700.0%47800.0%55400.0%65700.0%77500.0%84200.0%91500.0%10500.0%68600.0%环境监测总得分品质系统评审得分状况客户投诉评审及处理质量保证体系概述设备,模具,工装的保养及维护仪器/仪表校验HSF管理系统GSV体系评价社会责任制造过程控制供应商审核报告Score质量控制系统序号项目报告编号：GLOBE-04-7.4.2-18-A序号负责人目标日期效果确认供应商审核报告纠正行动报告审核问题点改善计划报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核清单实际总分42无系统明显不足需改善充分实际得分00123序号评审内容得分1通过了ISO9001认证或等效的质量管理体系证书.2有组织架构图.3组织架构图职责描述中含盖了质量控制,技术管理,生产管理,设备/工装/模具管理,仪器/仪表计量,员工培训,客户投诉处理等管理职责.4有质量控制架构图,质量控制架构图职责描述中含盖了来料质量控制,过程质量控制,成品质量控制,投诉处理及预防等管理职责.5供应商有指定了一个可以保证质量管理系统可被执行和维护的有责任和权利的管理者代表.6供应商制定了可测量的并与质量方针保持一致的年度质量目标,年度质量目标由具体质量指标组成.7管理代表有通过记录和报告追踪和调整质量管理系统表现的改善.8至少每月总结质量目标的完成情况,完不成质量目标时,进行了检讨并有效地跟进,以连续三个月质量目标评审记录为样本.9有客观记录证明至少每年一次正式内审活动.10内部稽核有遵照计划的安排，ＩＳＯ标准和品质管理系统．11内部评审不符合项都得到了跟进，直到关闭．12制定了成文的员工培训程序．13供应商有根据不同岗位的需求制定培训计划，并有按时完成培训和确认了培训效果．14是否有推动品质持续改善的活动和记录．实际总分231无系统明显不足需改善充分实际得分00123990序号评审内容得分1是否有专门的进料检验程序，并有专门的检验人员执行它．2检验员熟悉来料抽样准则，来料检验要点及判定标准，本公司来料检验状态标识及其意义，图纸及技术要求的理解，实验仪器操作及监控，来料不格反馈及处理流程等．3检验员有上岗证或有资格考核相关记录．4检验有正式书面文件支持，内容至少包括：N/A4.1抽样计划及接收准则．4.2来料检查要点及判断标准，图纸及技术要求或零件规格书．4.3功能，安全，可靠性实验的实验方法，内容至少有：实验条件设置及监控，操作流程，仪器日常维护／保养项目．实际得分供应商审核报告审核员供应商协审员:日期:实际总分Section2:质量控制系统Section1:质量保证系统概述审核记录I来料质量控制审核记录Page9of18报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核清单供应商审核报告4.4来料检验标识流程．4.5不合格物料信息反馈及处理流程．4.6紧急放行流程．5以上文件由具备资格的人员认可，有版本控制，并且与实际操作保持一致．6有适当且完整的来料检验记录．7来料检验记录至少保存三年．8待检，检验合格，检验不合格待处理，待返式／报废／退货的物料隔离清楚，标识易辨．9所有不合格物料有进行物料评审处理，至少有质量部人员参与．10不合格物料评审处理由质量部人员最终决定．11不合格物料处理有正式记录，该记录至少保存三年．12有正式书面文件规定：来料有下列情况发生时，批量来料前，有样品确认活动．N/A12.1来料的原材料临时或长期更改．12.2分供方新增12.3原分供方终止供货半年或以上重新供货．12.4装配尺寸，功能等重大更改．13是否有对标准样品进行区分标识统一管理．14按程序进行了样品适当项目的确认．15以上样品确认活动至少经过质量部和／或技术部认可，合格后方可批量供货．16样品确认有专门的记录，记录至少保存三年．17来料不合格（不认其处理情况）信息有正式书面记录传递给供应商．18该记录包括了要求供应商分析不合格原因，纠正已发生的不合格和预防不合格重新发生的措施．19并要求供应商在规定时间内回复，且供应商都如期进行了回复。20供应商承诺的纠正及预防措施具体，合理，有效．否则，该记录需供应商重新回复．21有正式的流程处理供应商逾期不复或纠正预防措施验证无效的事件并执行．22该记录至少保存了三年．23来料检验部门有最新版的合格供应商清单．24是否有文件定义对来料存放的有效期进行控制，并按照执行．25是否有仓库的环境进行评估和点检确认，如温湿度．实际总分96无系统明显不足需改善充分实际得分00123II过程质量控制供应商协审员:日期:审核员Page10of18报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核清单供应商审核报告序号评审内容得分1是否有专门的过程检验程序，并有专门的检验人员执行它．2检验员熟悉抽样准则，检验要点及判定标准，本公司来料检验状态标识及其意义，图纸及技术要求的理解，实验仪器操作及监控，来料不合格反馈及处理流程等．3检验员有上岗证或有资格考核相关记录．4检验有正式书面文件支持，内容至少包括：N/A4.1抽样频次，抽样计划及接收准则．4.2各检验工序检验要点及判断标准，或质量控制计划．4.3工艺图和／或技术要求．4.4检验状态的标识流程．4.5不合格信息反馈及处理程序．4.6制程首件的确认，并有按照执行．4.7是否有定义进行巡回检查及频度．5成品入库检验站有经过客户认可的样板，或据此自制的工程样品．6工程样品／签板按有效的方法控制了其版本及其精确性．7过程检验及产品入库检验时，下列项目已按即定程序进行检验．N/A7.1外观．7.2铬牌／标签／印字或其它要求的符号．7.3尺寸．7.4产品性能测试．7.5图纸要求的其它性能测试．8以上检验项目进行后，都有适当和完整的记录．9该记录至少保存三年．10仪器／设备的可靠性，精确度，能满足检测条件．11当以上检测发生不合格时，有有效的方式对坏样品及／或其余不合格品进行标识和／或隔离．12每件产品或其包装／每个小包装上有生产日期及班次或含有生产日期，班次的简单易识的产品流水／序列号之标识．13产品包装箱上清楚，醒目地标明了客户零件号．14有正式且完善的程序规定了怎样处理停线和产线不合格品的确认和处理．15此正式程序得到了有效实施，以防止不合格品流入下道工序．16不合格物料信息反馈及处理流程．17有客观记录表明此程序已有效实施．N/A17.1不合格信息按要求进行了反馈．17.2按要求进行的原因分析．17.3按要求制订了纠正及预防措施．17.4按要求进行验证与确认．18该记录至少保存三年．审核记录Page11of18报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核清单供应商审核报告19有正式文件规定纠正及预防措施长期得不到实施如何处理，并证明已有效实施．实际总分36无系统明显不足需改善充分实际得分00123序号评审内容得分1是否有专门的出货检验程序，并有专门的检验人员执行它．2该检验员符合过程／产品检验员资格．3正式文件规定了出厂检验活动：抽样计划，检测项目，检测要求，检测方法等．4终检抽样计划合适，能够确保成品的品质．（如Ｃ＝Ｏ）5检验项目中，至少有：N/A5.1客户名称，客户零件号及零件名称，批量，数量的正确性．5.2技术文件（图纸）中的关键项目及客户规定的检验项目．5.3按规定的要求进行包装，并包装完好．5.4有产品有效期控制，产品在有效期范围内．6保存了合适的检验记录至少三年．7每批货有正式且完善的检测报告向客户提供．8是否有对出货检验不合格品状态进行持续改善和跟踪直到得到完全的改善．9是否有标准样品和限度样品供出货检验使用，并且有对该样本进行专门管理．实际总分87无系统明显不足需改善充分实际得分00123序号评审内容得分1有流程图用于制程控制．N/A1.1至少有通用的产品制作流程图．1.2对不同制作流程的产品，有唯一的流程图，廖图包括了从原材料进仓到成品入库的所有操作及检测工序．1.3该流程图有版本控制．2有工艺文件并按照工艺文件进行操作．N/A2.1生产流程中的所有操作，测试工序制订了作业指导书并有悬挂于现场．2.2作业指导书中至少有以下内容：N/A2.2.1本工序的操作内容．2.2.2本工序自检项目及质量要求．2.2.3规定了操作／加工测试参数．审核记录Section3:制造过程管理审核员供应商协审员:日期:III出货质量控制审核员供应商协审员:日期:审核记录Page12of18报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核清单供应商审核报告2.2.4规定了仪器／设备工作参数．2.3有相关人员审批工艺文件，并有版本控制．2.4涉及尺寸加工时，各加工工序有正式工艺图纸．2.5工艺图纸与设计文件都能保持统一．3重点加工工序及测试工位员工有上岗证．4各工序操作员能熟悉该工位的操作内容包括工艺参数设定／质量控制点／异常问题处理．5来料仓物料堆放：N/A5.1有唯一性的明确标识（编号和／或名称标识清楚），易于分辨．5.2不同种类，不同规格物料隔离清晰．5.3场所通风，粉尘，透光，防晒，防雨，温／湿度状况良好．5.4有切实要求并并有效地保证了物料的先进先出．5.5场地整洁干净，垃圾，杂物及时清理．6生产车间：N/A6.1不同的在制品／成品或其在不同工序有明确标识，易于分辨．6.2不同在制品，在不同工序隔离清晰．6.3工作场地５Ｓ良好，整洁干净，垃圾，杂物及时清理．7成品库物料堆放：N/A7.1不同客户，不同产品隔离清晰，标识明显．7.2有切实要求并有效地保证了物料的先进先出．7.3场地整洁干净，垃圾，杂物及时清理．7.4正式规定了对存放期超过一年的来料／半成品／成品的质量确认．8对质量有重大影响的各工序有正式的生产记录，该记录至少符合了以下要求：N/A8.1记录了合格数与不合格数．8.2记录了作业没／测试员及日期．8.3在制品／产品能追溯到此记录．8.4此记录至少保存三年．实际总分78无系统明显不足需改善充分实际得分00123序号评审内容得分1有正式的设备，模具，工装的管理程序．2设备，模具，工装有台帐，档案并与实际相符，内容至少包括：N/A2.1名称／规格，编号．2.2启用时间，服务位置．2.3完好状况确认及时间．Section4:设备，模具，工装的保养与维护审核员供应商协审员:日期:审核记录Page13of18报告编号:GLOBE-04-7.4.2-18-A供应商审核清单供应商审核报