数控铣常用指令及编程实例

数控铣床常用编程指令1、刀具半径补偿功能（G40、G41、G42）1）概念：在零件轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹与所加工零件的实际轮廓并不重合，而是偏移轮廓一个刀具半径值，这种偏移就称为刀具半径补偿。2）编程格式：3）用途：①在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样所给定尺寸编程，只要在实际加工时输入刀具的半径即可。②简化粗加工程序的编制。通过改变刀具半径补偿量，可用同一刀具同一程序完成不同切削余量的加工。在前进方向右侧补偿补偿量刀具旋转方向刀具前进方向(b)补偿量刀具旋转方向刀具前进方向(a)图31刀具补偿方向(a)左刀补(b)右刀补例.见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时刀具距离工件表面50mm，切削深度为10mm.XOY20103040501020304050N3N5N6N4CBAdcbaN2N7与D01对应的补偿量图32刀补动作•按增量方式编程N10G92X0.0Y0.0Z50N20G91G17G00由G17指定刀补平面N30G41X20.0Y10.0D01由刀补号码D01指定刀补—刀补启动N35Z-48M03S500N38G01Z-12F200N40G01Y40.0F100进入刀补状态N50X30.0N60Y-30.0N70X-40.0N80G00Z60M05N85G40X-10.0Y-20.0解除刀补N90M30•按绝对方式编程N10G92X0.0Y0.0Z50N20G90G17G00由G17指定刀补平面N30G41X20.0Y10.0D01启动刀补N35Z2M03S500N38G01Z-10F200N40G01Y50.0F100刀补状态N50X50.0N60Y20.0N70X10.0N80G00Z50M05N85G40X0Y0解除刀补N90M30例.见下图所示，用Φ8的刀具，沿双点画线加工距离工件上表面3mm凸模数控铣床编程实例一R103020R10R20R20程序起点1121(38.66,25)2(47.32,10)%5002N1G92X-40Y50Z50N2M03S500N4G01Z-3F400N5G01G41X5Y30D01F40N6X30N7G02X38.66Y25R10(N7G02X38.66Y25J-10)N8G01X47.32Y10N9G02X30Y0R20(N9G02X30Y0I-17.32J-10)N10G01X0N11G02X0Y20R20(N11G02X0Y20J20)N12G03Y40R10(N12G03Y40J10)N13G00G90G40X-40Y50N14G00Z50N15M30数控铣床编程实例二R15R10252860150753020φ302510R1012020204-φ8801201510101515251020150160对刀点，对刀点同图（a）如图所示零件以φ30的孔定位精铣外轮廓程序单（1）%0001G92X150.0Y160.0Z120.0G90G00X100.0Y60.0Z-2.0S100M03G01X75.0F100X35.0G02X15.0R10.0G01Y70.0G03X-15.0R15.0G01Y60.0G02X-35.0R10.0G01X-75.0主程序号建立工件坐标系，编程零点w快进到X=100，Y=60Z轴快移到Z=-2，主轴直线插补至X=75，Y=60，直线插补至X=35，Y=60顺圆插补至X=15，Y=60直线插补至X=15，Y=70逆圆插补至X=-15，Y=70直线插补至X=-15，Y=60顺圆插补至X=-35，Y=60直线插补至X=-75，Y=60程序头程序主干程序单（2）G09Y0X45.0X75.0Y20.0Y65.0G00X100.0Y60.0Z120.0X150.0Y160.0M05M30直线插补至X=-75，Y=0处直线插补至X=45，Y=45直线插补至X=75，Y=20直线插补至X=75，Y=65，轮廓完快速退至X=100，Y=60的下刀处快速抬刀至Z=120的对刀点平面快速退刀至对刀点程序结束，复位。程序尾2、刀具长度补偿G43，G44，G491）作用：刀具长度补偿是用来补偿刀具长度方向尺寸的变化。数控机床规定传递切削动力的主轴为Z轴，所以通常是在Z轴方向进行刀具长度补偿。在编写工件加工程序时，先不考虑实际刀具的长度，而是按照标准刀具长度或确定一个编程参考点进行编程，当实际刀具长度和标准刀具长度不一致时，可以通过刀具长度补偿功能实现刀具长度差值的补偿。这样，避免了加工运行过程中要经常换刀，而且每把刀具长度的不同给工件坐标系的设定带来的困难。否则，如果第一把刀具正常切削工件后更换一把稍长的刀具，若工件坐标系不变，零件将被过切。数控铣床常用编程指令2）刀具长度补偿的方法：对数控系统而言，较好的方法是采用机外对刀法，把所获得的数据通过手动数据输入（MDI）方式输入数控系统的刀具参数表中。3）编程格式：4443GGZ_H_G49或H00G90G91……•说明：•G43—刀具长度正补偿（或离开工件补偿）•G44—刀具长度负补偿（或趋向工件补偿）•用G43、G44指令偏置的方向。H指令设定补偿量在偏置存储器中的偏置号。•G43发生前，刀具长度补偿值必须在刀具长度偏置寄存器中设置完成。执行G43指令时，刀具移动的实际距离等于指令值加上长度补偿值。而执行G44指令时，刀具移动的实际距离等于指令值减去长度补偿值。•G43：其它刀长度-标准刀长度=长度补偿值•G44：标准刀长度-其它刀长度=长度补偿值•偏置号可用H00-H99来指定。偏置值与偏置号对应，可通过MDI/CRT先设置在偏置存储器中。对应偏置号00即H00的偏置值通常为0，因此对应于H00的偏置量不设定。•要取消刀具长度补偿时用指令G49或H00。G49必须与G43或G44指令成对使用。•G43、G44、G49都是模态代码，可相互注销。HXXHXX•练习：根据所绘图形读懂程序，写出图中的基点P3、P4、P5、P9的坐标，在空白括弧中填写对应程序的注释。•P3（）P4（）P5（）P6（）•G92X0Y0Z100()•S800M03•G90G00X-65.0Y-95.0()•G43G01Z-15.0H01()•G41G01X-45.0Y-75.0D05F120.0()•Y-40.0•X-25.0•G03X-20.0Y-15.0I-60.0J25.0()•G02X20.0I20.0J25.0•G03X25.0Y-40.0I65.0J0•G01X45.0•Y-75.0•X0Y-65.0•X-45.0Y-75.0•G40X-65.0Y-95.0()•G00G49Z100•M02P0P1P2P4P5P7P8P9XR25R65P3P6（-65，-95）（-45，-75）（-45，-40）例.见下图所示，用Φ8的刀具，沿双点画线加工距离工件上表面3mm深凹槽数控铣床编程实例三807015100601088R10例.见下图所示，用Φ8的刀具，沿双点画线加工距离工件上表面3mm深凹槽数控铣床编程实例三%5002N1G92X0Y0Z50N2M03S500N3G00X19Y24N4Z5N5G01Z-3F40N6Y56N7G02X29Y66R10(N7G02X29Y66I10)N8G01X71N9G02X81Y56R10(N9G02X81Y56J-10)N10G01Y24N111G02X71Y14R10(N11G02X71Y14I-10)N12G01X29N13G02X19Y24R10(N13G02X19Y24J10)N14G00Z50N15X0Y0N16M30807015100601088R10数控铣床常用编程指令•子程序：•一次装夹加工多个相同零件或一个零件有重复加工部分的情况下可使用子程序。•说明：子程序不是NC系统的标准功能，不同的NC系统所用的指令和格式均不相同。•例一：如图所示，加工两个相同的工件，试编写其加工程序。Z轴开始点为工件上方100mm处，切深10mm。O5050100150XYCBAHFDEGMN2•主程序•O1223•N10G90G54G00X0Y0；•N20M03S1000；•N30Z100.0；•N40M98P100；•N50G90G00X80.0；•N60M98P100；•N70G90G00X0Y0M05；•N80M30；子程序O100;N10G91G00Z-95.0;N20G41X40.0Y20.0D01;N30G01Z-15.0F100.0;N40Y30.0;N50X-10.0;N60X10.0Y30.0;N70X40.0;N80X10.0Y-30.0;N90X-10.0;N100Y-20.0;N110X-50.0;N120Z110.0;N130G40X-30.0Y-30.0M99;使用子程序时的注意事项：•1、编写子程序时，一般采用增量方式编程，这样可减少计算量。•2、主程序中的模态指令可被子程序中同一组的其它G代码所更改。如子程序用了G91代码后，在返回主程序时将继续以G91方式进行，故应特别注意代码的转换，否则可能产生位置错误。•3、调用程序时使用刀补，最好不要在刀具补偿状态下的主程序中调用子程序，换句话说，刀补的建立和取消应在子程序中进行。如果必须在主程序中建立，则应在主程序中消除。决不能在主程序中建立，在子程序中消除，也不能在子程序中建立，在主程序中消除，否则极易出错。•4、子程序不能单独运行。例二：如图所示，加工两个相同的工件，试编写其加工程序。切深10mm。40R10603030yX数控铣床编程实例四•盖板零件的数控加工R25φ40R152080100102*φ81235QP•本加工实例为盖板零件的外轮廓，毛坯材料为铝板。（注：毛坯上φ40和2×φ8的孔已加工完毕）66φ40φ835101128012Xy•1、工艺分析•（1）定位夹紧：分析盖板零件图可知，φ40mm的孔是设计基准，因此考虑以φ40mm的孔和Q面找正定位，夹紧力加在P面上。•（2）加工方法：根据毛坯板料较薄，尺寸精度要求不高等特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走刀，并利用数控系统的刀具半径补偿功能将精加工余量留出。•（3）刀具选择：由于毛坯材料是铝板，不宜采用硬质合金刀具，选择φ12mm普通高速钢立铣刀进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工采用同一把刀具。•（4）安全面高度为10•2、基点坐标计算•3、加工路线的确定：为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗加工和精加工均采用顺铣方法规则走刀路线。•4、数控程序O0014G92X0Y0Z10；M03S1000；G00X-10；Z-12；G41G01X0Y0D01F100;M98P1002;G40G00X-10;G41G01X0Y0D02F80;M98P1002;G40G00X-10;G00Z10.M05M30O1002G01Y20;X10;G03X25Y35R15;G02X75Y35R25;G03X90Y20R15;G01X100;Y0;X0;M99•1、D01和D02中的刀补值分别是多少？•2、能否将刀补的程序段放入子程序中？•3、能否不用子程序？数控铣编程练习一•精铣如图所示凸台的内外表面，刀具直径为φ10，要求采用刀具长度和半径补偿。XY1008032180581570R1660例.见下图所示，用Φ20的刀具加工下图轮廓，用Φ16的刀具加工下图凹台，用Φ6、Φ8的刀具加工孔。数控铣床编程实例四%5002G92x-20y-20z100M03S500N1M06T01G00G43Z-23H01G01G41X0Y-8D01F100Y42X7Y56X80Y46G02X70Y0R10G01X-10G00G40X-20Y-20G49Z100N2M06T2G00G43Z-10H02X5Y-10G01Y66F100X19561480147R101414141414121222Y-10X20Y66G