桩基础开工申请报告

福建省永安至武平(闽粤界)高速公路工程分项工程开工申请批复单监表2承包单位：中铁隧道集团有限公司合同号：A11监理单位：山东格瑞特监理咨询有限公司编号：开工项目：梅坑大桥桩基础桩号：左幅K183+643.5~K183+950.5、右幅K183+618.5~K183+950.5申请开工日期：2007年5月15日计划完工日期：2007年8月31日此项工程施工技术负责人：马烨质量负责人：涂方木安全负责人：李飞致现场驻地监理工程师：上述分项工程已具备条件，申请开工。承包人：日期：年月日附件1、工程概况：工程部位、工程特点、工程数量等；2、施工方案；3、人工、材料、机械设备到位情况；4、质量、安全、环保保证措施及责任人；5、试验情况；6、测量资料；监理意见：专业监理工程师：日期：年月日结论：现场驻地监理工程师：日期：年月日附件1：一、工程概况:工程部位、工程特点、工程数量1、工程概况梅坑大桥桥位属丘陵山间盆地地貌，地势较平缓。线路横跨U字型山谷，谷中为一小溪经过，宽约5米。桥址区上覆冲洪积粘土、卵石层，两侧山坡上覆层坡积含砾亚粘土；下伏基岩为二叠系翠屏山组炭质粉砂岩。左幅长度307m，里程桩号K183+643.5～K183+950.5，桥型布置为三联4×25米预应力混凝土联续T梁；右幅长度332m，里程桩号K183+618.5～K183+950.5，桥型布置为（5×25+4×25+4×25）米预应力混凝土联续T梁；桩基础采用挖孔桩和钻孔桩两种方法施工，山坡上0#~2#墩台桩基采用人工挖孔，其余地势平坦处采用钻孔法施工。2、工程部位梅坑大桥左幅施工起止里程K183+643.5~K183+950.5、右幅施工起止里程K183+618.5~K183+950.5。3、工程数量梅坑大桥桩基础工程数量见表1-1梅坑大桥桩基础工程数量汇总表表1－1工程项目单位数量备注桩基础φ1.2m根/m4/92光圆钢筋(R235)总量16236.8kg带肋钢筋（HRB335）总量178400.2kgC25砼方量2968.2m3φ1.5m根/m36/1020φ1.6m根/m20/528附件2：二、施工方案：1、梅坑大桥桩基础施工方案总体说明由于桩基础基底土层主要为弱风化碳质粉沙岩和碎块状强风化碳质粉沙岩，采用人工挖孔和冲击钻孔两种开挖方法施工。根据桩长及地质情况考虑0#桥台、1’#，1#，2#墩的桩基采用人工挖孔的方法，其余的采用冲击钻孔。2、桥墩桩基础人工挖孔施工方法（1）人工挖孔桩施工工序见《人工挖孔桩施工工艺流程图》；（2）桩基础人工挖孔施工工艺普通土层采用人工开挖，每次开挖深度约为1m，岩石开挖采用风镐和浅眼爆破方法。开挖至距设计基底标高1m后，用人工凿除，防止放炮对基底围岩挠动。挖出的碴土在桩底装入吊桶，由卷扬机配专用钢索提升至地面，倒入手推车运至弃土堆处。孔口周围内不得堆放淤泥杂物。桩孔护壁：护壁为厚度150mm的C15现浇混凝土结构。第一节护壁加厚为250mm～300mm，并且高于地面20~30cm；每节护壁的高度，一般地层和风化岩层为1m，护壁模板待混凝土强度达到7Mpa方可拆除。排水：桩孔内的地下水，渗量较少时，采用随挖随用吊桶将泥水与岩碴一起吊出；渗水量较大时，在孔内挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩孔外，经沉淀后排入河道。人工挖孔桩施工工艺流程图测量放线挖孔立模浇灌护壁孔深、地质情况检查清底钢筋检查钢筋安装抽干集水砼浇灌砼养生砼拌制钢筋制作砼拌制施工准备合格不符合设计规范要求通风：挖孔过程中经常检查有害气体浓度、气味，特别是遇有腐植土，桩孔深度超过10m换班重新下人时，应加强通风。用小型鼓风机通过高压软风管送风至孔底。测量控制：a．首先测出排桩的中心位置，然后在桩周放出桩中心的十字线，挖第一节桩孔后，按桩孔的位置立模，灌注第一节护壁混凝土。b．把控制桩心位置的十字线移放在第一节护壁混凝土上，同时将控制桩底标高的高程引至护壁顶面，施工过程中经常检测护壁顶面标高的变化。c．桩身每次开挖前及开挖后用垂球将桩轴线点投测至桩底部，由此确定和检测开挖轮廓，并检查每次模板的位置和垂直度，根据护壁顶面标高控制桩身长度。桩孔开挖:a.开挖：人工开挖，风钻钻孔，浅眼松动爆破，严格控制炸药用量。当孔深大于5m时，采用电雷管引爆。b．清底：基底开挖至设计标高后，清除松碴、淤泥等，并检查开挖基底岩石面是否满足设计要求，经监理工程师认可后方可进入下道工序。c．终孔后，孔径、孔形可采用外径为钻孔桩直径，长度为4倍外径的钢筋检孔器吊入孔内检测。钢筋笼制作与安装：桩体钢筋笼在现场搭设平台加工预制，钢筋笼设加强箍筋，以防吊装时变形，四周主筋上设保护层垫块。桩体钢筋笼用吊机多点起吊，根据钢筋笼在孔内的标高计算吊筋的长度。吊机吊起钢筋笼后，应检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。清孔结束后及时放入钢筋笼，入孔后调整位置使其准确符合设计要求，并牢固定位。桩体混凝土灌注：a．挖孔桩挖至设计深度以后进行孔底清理，必须做到无松碴、淤泥、沉淀物等扰动过的软层，并做好挖孔记录。b．测量孔内水位上升速度，若大于6mm/min时用水下混凝土灌注法施工，否则可以用空气中灌注混凝土的方法。注意按水中灌注混凝土施工时应向孔内灌注水，至少与地下水位相平。c．混凝土灌注前抽干桩孔内集水，灌注混凝土时相邻10m范围内停止桩孔内的作业，孔内不得留人，以免发生危险。混凝土采用导管或串筒一次连续灌注。d．混凝土在现场搅拌，坍落度控制在10～14cm，掺入粉煤灰和外加剂，由试验室选择配合比，挂牌于搅拌场，施工时严格计量，保证搅拌时间，确保混凝土的质量。g．浇注过程中应如实填写施工记录。特殊地层挖孔成孔技术措施：a、淤泥地层：施工时将每次循环开挖深度缩短为0.5m,往护壁四周打入钢管、方木、木板或竹条超前支护，开挖后及时灌注护壁混凝土。同时在桩孔护壁内增加配筋，加强护壁。b、粗砂层：施工时将每循环开挖深度缩为0.5m,并往护壁四周打入钢管、木条等超前支护,并在木条缝间填塞麻布,开挖后及时灌注护壁混凝土,如出现较严重的流砂和涌水,必要时采用注浆加固或钢护筒措施。3、桥墩钻孔桩基础施工方法（1）钻孔桩基础施工工艺流程：见图《钻孔桩施工工艺框图》。钻孔桩施工工艺框图钻机就位灌注水下砼安装导管吊放钢筋笼清孔钻进凿桩头砼养生钻孔桩无损检测桩位放样埋设护筒泥浆制作泥浆沉淀池设立清孔设备测量孔深、斜度、直径、孔底沉渣钢筋笼制作测量砼面高度砼生产导管试拼、密封试验①钻孔准备a.定位测量：利用控制桩，测放桩位中心点十字线并做好护桩，作为施工中桩位控制点和检查点。在钻孔与吊放钢筋笼施工过程中控制孔位纵横向误差不超过规范值。b.护筒埋设：采用10mm厚钢板制作护筒，高为2m一段，直径为设计桩径加15cm，护筒埋设高出地面30cm。c.泥浆池设置：泥浆循环池根据现场道路及周围环境布置，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆经沉淀后用汽车运弃，确保泥浆不污染河道和环境。d.泥浆制备：在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用购置粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求。选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%；含砂率不大于4%；造浆能力不低于2.5L/kg。其主要技术指标见表3-1《泥浆技术指标表》所示。使用后的泥浆存放在沉淀储浆池内，终循环使用后的废弃泥浆用泥浆运输专用车运至指定地点弃置。泥浆技术指标表表3-1项目名称新制泥浆再生泥浆废弃泥浆1比重（g/cm3）1.06～1.101.10～1.20≥1.252粘度（s）18～2823～30＞303失水量(ml/30min)≤2030＞304泥皮厚度（mm）≤3≤5＞55含砂量（%）≤4≤5＞56PH值8～10≤11＞11e.钻机就位：钻机就位前，应做好各项准备工作，包括场地布置与钻机摆放处平整和加固，主要机具的维修与安装，配套设施的就位及水电供应的接通等。钻孔桩钻机就位，采用拖拉就位法。将拼装好的钻机拖拉就位后，将钻杆对准钻孔桩位。②钻孔a．钻机开钻前，先检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水电管路的畅通情况，确保正常。b．正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空钻一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。c．开始钻进时，应控制进尺、速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。d．钻孔作业应连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口要加盖防护，并且把钻头提出孔口，以防埋钻。e．在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻压、钻速和泥浆比重等作参考。钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。f．当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。当钻孔深度达到设计要求时，请监理工程师确认，并对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后进行清孔、灌注混凝土。③清孔a．当钻孔深度达到设计要求后，应立即进行清孔，以免间隔时间过长，钻碴沉淀造成清孔困难。b．清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆，置换孔内含碴的泥浆。但严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。c．清孔时，应保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重满足护壁要求，防止坍孔、缩孔。d．当从孔内取出的泥浆测试值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度不大于5cm时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。④终孔检验钻孔桩清孔后，及时对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度，泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验。各项检查项目均合格后，方可进入下一道工序。⑤钢筋笼制安a．钢筋笼在现场钢筋加工棚中制作，根据桩长，分段绑制，20T吊机吊入孔内，钢筋笼接长采用电焊机现场焊接加长。b．吊机吊起钢筋笼后，应检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。c．钢筋笼要在清孔结束后及时放入孔内，入孔后的位置准确符合设计要求，并牢固定位（设置防浮钢管支撑，并与钢护筒连结）。⑥水下混凝土灌注导管插入：导管用直径250mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，最下节长4.0m，配1～2节长1～1.5m短管，由法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈垫密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗。混凝土由进料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以15t吊车配合钻架吊放拆卸导管。第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，因安放钢筋笼及导管时间较长，孔底可能有沉渣，故在安放钢筋笼及导管后，再利用导管进行第二次清孔。清孔时用正循环法清碴。孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在30mm以内，然后立即进行水下混凝土浇注。混凝土要求：混凝土强度等级比设计强度等级提高0.5N/mm2，粗骨料采用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40mm，使用碎石时，粒径为5～30mm，砂为级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，优先采用矿碴水泥，混凝土含砂率为40%～45%。坍落度为18～20cm，扩散度为34～38cm。混凝土初凝时间为3～4h。浇注：a．浇注时先灌首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于1m；b．首次灌注采用混凝土隔水栓（隔水栓先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口），当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；c．混凝土浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深1.5～4m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。d．在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部