72实习报告

实习报告实习日期：2月28日—4月10日2月28日我来到中铁十八局三公司天津分公司泵站项目实习，在实习期间我了解了泵站的施工过程及以下施工工艺及方法：一、桩基施工工艺及方法本工程桩基工程有两种。钻孔桩用于变电站基础，进水管道两侧基槽支护；水泥搅拌桩用于刃脚及基底处理，进水管桩外止水帷幕。其中灌注桩采用采用Φ600直径，砼等级为C20；水泥搅拌桩，水泥用量12%。（一）、钻孔灌注桩施工工艺根据不同的施工场地及地质状况，合理的选用机型，有效的提高工程质量，并缩短工期。根据设计及地质资料，钻孔桩拟采用潜水钻机，钻速快，适用钻进较小孔径的桩位。1、施工准备在桩基施工前，平整场地，用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，埋设孔位护桩。2、泥浆制备采用原浆护壁，其比重控制在1.05～1.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重1.1～1.3（正循环）；1.05～1.15（反循环）2粘度一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值大于6.53、埋设护筒孔口采用护筒防护，护筒采用4～6mm钢板制作，高度为2.0m，内径比桩径大20cm。护筒埋设准确竖直。4、成孔施工时先在不同区段进行成孔试验。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，保证钻孔质量。钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻进方式采用正循环旋潜水钻机钻进，及时加泥浆，保证钻杆垂直。起落钻头均匀，避免撞击孔壁。5、清孔清孔采用换浆法，清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。6、绑扎、吊装钢筋笼钢筋笼焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，钢筋笼严格按设计和规范要求制作。在确认清孔完成并符合设计要求后，用吊车将钢筋笼吊入孔内，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。7、导管安装导管用Ф250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。8、第二次清孔由于第一次清孔后，安放钢筋笼及导管，需要较长时间，孔底又会产生沉碴，所以浇筑前必须用导管进行二次清孔。9、灌注水下混凝土首先在导管口放置混凝土隔水栓，并用8号铁丝悬吊，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。第一斗混凝土必须经过计算，保证其下沉的压力，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深控制在1.5～6m，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下砼浇注记录。(二)、水泥搅拌桩施工工艺深层搅拌桩机施工工艺流程：设备组装→就位→预搅下沉→提升喷浆搅拌→搅拌下沉→清洗。1、设备组装施工前将深层搅拌桩机及其配套设备(灰浆计量配料装置、灰浆拌制机、灰浆泵等)运至达到指定桩位，安装就位，并进行试运行，检查各部件是否正常工作。2、预搅下沉深层搅拌机运转正常后,启动搅拌机电机,放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,下沉速度控制在0.8m/min左右,可由电机的电流监测表控制。工作电流不应太于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢,可以输浆系统适当补给清水以利钻进。3、制备水泥浆深层搅拌机预搅下沉到一定深度后,开始拌制水泥浆,待压浆时倾入集料斗中。4、提升喷浆搅拌深层搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵浆水泥浆压入地基土中,此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机,直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调,以确保水泥浆沿桩长均匀分布,并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。搅拌提升速度一般应控制在0.5m/min。5、沉钻复搅再次沉钻进行复搅,复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min，在重复下沉搅拌时予以补喷,即采用”四喷四搅”工艺,补喷时注意喷浆的均匀性。6、重复提升搅拌边旋转、边提升,重复搅拌至桩顶标离,并将钻头提出地面,以便移机施工新的桩体。此至,完成一根桩的施工。7、移位开行深层搅拌桩机至新的桩位,重复(一)~(六)步骤,进行下一根桩的施工。8、清洗当一施工段成桩完成后,立即进行清洗。清洗时向集料斗中注人适量清水,开启灰浆泵,将全部管道中的残存水泥浆,冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。9、施工要点深层搅拌机切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时,应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停转现象,应立即切断钻机电源将搅拌机强制提出地面重新启动,不得在土中启动。布置灰浆制备系统时应使灰浆的水平泵送距离不大于50m,确保注浆压力；泵送灰浆前,管路应保持潮湿,以利输浆；泵口压力应保持在0.4~0.6MPa,防止压力过高或过小。10、成桩要求垂直度偏差不大于1.5%；桩位偏差不大于100mm，桩径偏差不超过4%。11、质量控制使钻杆的垂直偏差小于1.5%，桩位偏差不大于100mm，机台通过水平尺严格控制搅拌轴的垂直度。搅拌钻头叶片直径要注意经常检查，发现崩缺或磨损，应及时更换或修复，使钻头直径控制在Φ450以上。根据泥浆转速与喷浆量的关系，调节送浆泵电机转速，保证喷浆量满足设计要求，严格控制水灰比和工艺参数，以确保每米和第根桩的水泥用量。二、泵站沉井施工工艺及方法（一）、施工程序初步开挖→水泥搅拌桩施工→泵站边墙墙体施工→沉井施工→泵站主体施工→土方回填1、土方开挖:用经纬仪放出泵站四周边线,根据现场土质情况,采用机械明挖方法,首先按1:3的坡度开挖基槽,槽底边线比泵站外边线宽1m，第一步槽深2.0～3.0m。开挖完成后，在四周沿底线挖设排水沟，并设置集水井，排除地下水，然后在槽底铺一层粉煤灰，加强基地土壤承载力。2、水泥搅拌桩施工：根据设计尺寸，首先沿泵站侧墙底放出三排桩位。采用旋喷钻机分别施做水泥搅拌桩，搅拌桩位置准确、顺直，保证沉降时外墙垂直下沉。搅拌桩作用主要是加固墙体主体，防止沉井时外墙不均匀沉降，出现倾斜；然后按照先外后内的顺序施工泵站内部的水泥搅拌桩。3、泵房沉井施工(1)、制作高度的确定根据以往经验，沉井高度太高，浇注困难，下沉时易起倾斜，本沉井高达12.98m，采取分次浇注，分节下沉。分节高度应保证其稳定性，使沉井能在自重下顺利下沉，其下沉系数K应大于1.15，可按下式计算：K=(Q-B)/｛L（H－2.5）f+R≥1.15（当H＞5m时）式中Q――沉井自重及附加荷重（KN）；B――被井壁排除的水重（KN），当采取排水下沉时，则B＝0；H――沉井下沉深度（m）；L――沉井外部周长（m）；2.5――按摩擦力在深5m时达到最在值，5以下保持常数值；f―――单位面积摩擦力的平均值，对粘性土为25－50，砂类土为12－25，砂卵石为18－30，砂砾为15－20，软土为10－12；R――刃脚反力（KN），当挖空时R＝0。本沉井采取三次浇注成型，浇注高度分别为4.83m、4.05m、4.10m，分二节下沉。经计算各节下沉系数K均远远大于1.15，可满足下沉要求。施工程序是：先浇筑第一层（4.83m）砼，然后按规范进行施工缝处理，浇筑第二层砼，并对施工缝外壁迎水面600mm范围内涂刷耐磨防渗防腐涂料两遍，在第一步沉井下沉之前，用灰土回填井壁四周并夯实。待两次砼强度达到设计强度的100%后，即可下沉第一节沉井8.88m（4.83＋4.05），然后处理第二层施工缝，浇筑第二节沉井砼，待其达到设计强度的70%后，再继续下沉至设计标高为止。刃脚外缘设0.1m间隙，井壁表面做成1/100坡度，以减少摩擦力。(2)、刃脚支设本沉井高度大，重量重，地基强度较低，拟采用垫架法支设模板方案，首先夯实平整地基，铺设砂垫层，沿沉井刃脚垂直井壁方向铺设标准枕木作为支承垫架的垫木，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑砼。设置砂垫层可减少垫架数量，将沉井的重量扩散到更大面积上，避免制作中发生不均匀沉降，同时易于找平，便于铺设垫木和抽除。地基应清理整平，铺设垫木，使顶面保持在同一水平面上，用水平仪控制其高差在10mm以内，并在其孔隙中垫砂夯实，垫木埋深为其厚度的一半。（3）、模板支设沉井壁采用钢模板拼装，在刃脚内侧、井壁与隔墙连接处等均采用非标准木模板。刃脚垫架模板应分段安装，以便垫架拆除。刃脚上部井壁模板采用3节钢模板进行循环周转。考虑浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，用2根8号槽钢，以16mm对拉螺栓固定。槽钢按井壁形状制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持模板稳定。并利用下一节沉井模板固定上一节沉井模板。外壁支撑采用井外搭设碗扣式钢管脚手架。内壁模板支设，采取在下节沉井上预埋铁件的办法焊接悬臂脚手架，用对拉螺栓与外模连成一个整体。对于井壁上预留的孔道，为防止下沉时重量不等，影响重心偏移和泥水涌入井内，施工中采取在洞口砌筑砖墙的方法加工解决。（4）、钢筋绑扎钢筋在加工场机械成型，用双轮大板车作水平运输，用12～16t吊车进行垂直吊装就位，人工绑扎。每节井壁竖筋一次绑好，水平筋分段绑扎，与上节井壁连接处，伸出插筋，接头按规范错开，并采用焊接方法连接。与隔墙连接部位预留连接钢筋，为保证钢筋位置正确，垂直钢筋间距采用开出槽口的木制卡尺控制，水平筋间距选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。（5）、砼浇筑砼在搅拌站集中拌制，并用搅拌运输车运至现场，用混凝土输送泵车泵送到位。浇筑采用分层平铺法，每层厚30～50cm。将沉井沿周长顺序浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。同时保证上层与下层的衔接时间在允许之内。两节砼的接缝处设3mm厚竖向止水钢板围蔽，上节砼须待下节砼强度达到70%后浇筑，接缝处应经凿毛处理，并浇10cm高标号砂浆。另外在接缝外壁迎水面600mm范围内涂刷高效耐磨防渗防腐涂料两遍。为了加快拆模、下沉，在砼中掺加早强剂、减水剂，砼采取自然养护。（6）、刃脚垫架拆除沉井侧模在砼强度达到设计的25%即可拆除，刃脚垫架在砼达到100%设计强度方可拆除破土下沉。拆除应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行，先抽除一般承垫木，后拆定位垫木。拆除方法是将垫架底部的土挖去，使垫架下空，利用绞磨，将相对垫木抽出，每抽一根垫木，刃脚下应随即用砂或砾石回填夯实，在刃脚内外侧应夯筑成适当高度的小土堤，并分层夯实使井筒重量传给垫层，接着拆除另一段，如此逐对进行，定位支点处的垫木，应最后同时拆除。抽除垫木时要加强观测，请注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。（7）、排水方法本沉井采用排水下沉方法，在沉井的每一分隔中心设锅底状集水井，四周挖放射状排水沟将井内水汇入集水坑中。沟和井随挖土和沉井下沉而不断加深，在井内对称设水泵，使地下水位始终保持低于挖基底面，并防止积水。一般水泵和胶皮管的吸水高度超过7.5m就不易上水，可在井壁上预埋铁件，设操作平台安设水泵，用草垫或橡皮承垫，避免振动，使水泵随沉井下沉而降低。水量不大时，直接用小型潜水泵排出井外。对涌水量大时，在井外设深井到井底下6－7m，排水。部分潜水辅以挖明沟、集水井设泵排水。（8）、挖土下沉沉井每层挖土量较大，挖土采用人工集中进行。根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式。人工在井内挖掘，从四周开始挖向中间，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。每层挖土厚度为0.4－0.6m，刃脚处深层搅拌桩，人工用风镐逐层全面、对称、均匀地削薄，每人负责2－3m一段。方法是顺序分层逐渐往刃脚方向削薄，每次削5－15cm，当搅拌桩挡不住刃脚的挤压破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。开挖时应沿各方向全面、均匀、对称地进行，使其均匀平稳下沉。刃脚下必须随时清理。在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜。尤其在开始5m以内时其平面位置与垂直度要特别注意保持正确