冲压模具设计2

冲压模具设计——电机定子冲裁模结构设计第一组一、冲压工艺的分析•此工件有落料和冲孔两个基本工序，材料为WD21,厚度为1，具有良好的塑性，材料适合冲裁;•工件结构：结构对称、孔与边缘距离较大，满足冲裁要求;工件尺寸公差：IT12，普通冲裁完全能满足要求.二、冲压工艺方案的确定•方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。•方案二：落料——冲孔（采用复合模具）•方案三：冲孔落料级进冲压，采用级进模具方案的分析•方案一：模具结构简单，但需两道工序，两幅模具，生产成本高，生产效率可以满足中小批量生产，但工件较薄，不适合，生产成本也高•方案二：只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，操作方便。•方案三：也只需一副模具，生产效率高，但模具制造成本高，对设备以及维修保养技术要求高。•通过对3种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为最佳主要设计计算•排样方式的确定及计算•设计落料——冲孔，首先要设计条料的排样图根据工件的特点，采用图所示的排样方法，搭边值取1.8mm和2.0mm，无侧压装置时条料的宽度B为•B=[D+2（a+&+c）]0-￡=[149.2+2(2+0.7+0.2)=155.10-0.7mm排样方式的确定及计算•步距A为151.5mm，一个步距的面积155.1X151=23420.1mm•一个冲件的实际面积9420.74mm•一个步距的材料利用率•9420.74/23420.1=44.22%冲压力的计算•冲裁力F=KtL=1.3×1×2275×190=562KN•卸料力F=KF=0.05×562=28.1KN`•推卸力F=nKF=8×0.04×562=179.84KN压力中心的确定•零件为规则几何体，压力中心在几何中心上工作零件刃口尺寸的计算重点：尺寸类型的判断•磨损后变大的第一类尺寸:•采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。•磨损后变小的第二类尺寸:•采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。•磨损后不变的第三类尺寸:•采用分开加工时的孔心距尺寸计算工作零件刃口尺寸的计算•由图可知，该零件为一般冲孔，落料1504X150140为落料获得R5010080754.58为冲孔获得由于该工件尺寸公差按IT12级，取X=0.75，按间隙要求配件•落料以凹模为设计基准，只需计算凹模刃口尺寸及制造公差即可，凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配做•150140对于凹模为第一类尺寸，4X150对于凹模为第二类尺寸，第一类尺寸：磨损后增大的尺寸(2)确定磨损系数x由表2-4查得：mmZmmZ14.010.0maxmin，(3)确定间隙z（4）计算刃口尺寸（按落料凹模的基本尺寸计算）工件精度IT10以上X=1工件精度IT11～IT13X=0.75工件精度IT14X=0.5均选x=0.75150-0.4对应的凹模尺寸D(150)=（150-0.75×0.4）+0.4/4=149.7+0.1140-0.4对应的凹模尺寸D(140)=（140-0.75×0.4）+0.4/4=139.7+0.1第二类尺寸：磨损后减小的尺寸落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是149.7mm，139.7mm，15.135mm，不必标注公差。但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值mmZ10.0min15+0.18对应的凹模尺寸D(15)=（15+0.75×0.18）-0.18/4=15.135-0.045模具总体设计模具类型的选择：采用倒装复合模定位方式的选择：控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的进给步距采用挡料销卸料、出件方式的选择：因为工件是料厚1mm的硅钢板，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料和推出装置导向方式的选择•采用中间导柱的导向方式模具主要零部件设计•凹模厚度：•H:H=Kb1（≥15mm）H=0.18×150=27mm•凹模宽度B:B=b1+（2.5～4）HB=150+（2.5～4）27=217.5～258mm•凹模长度:L=L1+2CL=150+2C=150+2×45=240mm模具主要零部件设计•根据凹模查表P138：•圆形凹模板250×28JB/T7643.4-2008圆形固定板250×20JB/T7643.5-2008圆形垫板250×10JB/T7643.6-2008凸模高H=凸模固定板厚+凹模厚=20+28=48mm•模座厚度为（1～1.5）凹模厚•上模座厚度H（上模）取45mm•下模座厚度H（下模）取55mm•该模具的闭合高度:•H闭=（45+20+10+20+28+45+55-1）mm=222mm•凸模冲裁后进入凹模的深度为1mm。•模柄总装配图OVER