品质部职责及管控重点培训

讲师：邓哲龙日期：2011年12月14日一、品质部职责二、IQC来料品质管理三、PQC制程品质管理四、FQC、QA、OQC成品品质管理五、异常处理六、特采处理IQCIncommingqualitycontrol进料品质管理IPQCInprocessquailtycontrol制程品质管理FQCFinalquailtycontrol最终（成品）品质管理QAQuailtyaudit/QualityAnalysis品质稽核OQCOutquailtycontorl出货品质管理QSQuailtysystemteam品质体系小组（1）品质管理系统的建立、实施及维护。（2）品质策划、管理、控制。（3）品质统计、分析、改善。（4）检验规范、标准的建立及实施。（5）品质成本统计与分析。（6）进料品质管制。（7）制程品质管制。（8）成品品质管制。(9)检验、测量和试验设备的管理、控制。（10）纠正与预防措施的控制。(11)品质教育训练。品质保证能力－质量体系的建立和推进；品质计划－产品标准，作业指导书，工艺文件，记录表单；客户投诉相关过程的管理－原因分析，纠正措施，程序化、样品管理；1、品质部职责2、品质部工作流程IQC制造过程IPQCFQCQA实验OQC3、品质部工作实际业绩工作业绩部门运作水准产品合格率产品返修率产品直通率顾客满意度出货达成率IPQC统计的良率退给制造的重工率没有任何重工的良率此项主要是针对质量的评估出货抽检合格率4、品质管理要项控制图品质管理工程符合性进料合格率首件确认末件对比交期达成率生产直通率性能试验过程能力PPM值出货合格率我们统计生产良率ppm=不合格品个数*1000000/批量5、品管链就是我們的“关系网”生产过程中的品管链示意图:工程技术品管工作供应商資材部製造部检验業務部顾客客服部用好材料才可能做出好产品不发出不良材料不把产品放坏不接收不良,不制造不良不传递不良,不出货不良我坚持外圆内方的原则,方的工作目准,圆的工作态度顾客永远都是对的有档次的产品和有档次的服务,我享用不够顾客是我的朋友“园的工作态度”可不是贬义哦6、品管部与生产部的关系示意图品管部前后工序关系顾客关系朋友关系生产部1、IQC简单流程图供应商材料IQC入库，投入生产拒收，退供应商补料反馈审核现场品质反馈OKNG2、標準的IQC控管流程IQC检查结果不合格合格入库合格批中的不良品退货挑选特采供应商选让步接收隔离入库限量限期使用纠正预防对策供应商改善OKNG3、进料管理控制重点1、检验标准是否明确2、流程是否清晰3、抽样的方法是否正确4、有无定期对供应商进行现场评估5、供应商的品质状况是否定期进行了统计6、供应商的产品品质异常有无及时与其沟通7、是否有明确的供应商考核办法8、供应商连续出现质量问题是否有相应的处理办法9、供应商产品质量进行改进后有无及时跟踪10、因供应商原材料质量问题造成的损失的责任承担办法有无得到规定11、进料检验组人员的素质是否达到要求12、进料检验报告是否清晰，并得到合理的保存13、原材料存在轻微质量问题，而生产车间又急需用时，特采有哪些程序，由谁来批准14、紧急放行是否明确，由谁批准15、原材料不合格品是否有明确处置方式16、规定退回供应的产品是否及时退回1、IPQC处理制程异常的过程IPQC制程异常果断处理杜绝继续制造不良品，浪费资源反馈通报先符合，再完成先制止再操作先纠正、再作业先关机，再通报一定要及时噢！要想尽一切办法通知到比你高阶的主管并邮件发出2、品管部对制程品质有下列管制责任：（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检稽核。（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。稽核內容之一制程標准1.品質計劃2.檢驗規格3.作業規范3.1操作說明書3.2作業步驟3.3檢驗手法稽核內容之二1.制程狀態2.作業方法初件檢查自主檢查巡迴檢查入庫檢查3.檢驗2、品管部对制程品质有下列管制责任：稽核內容之三異常管制1.設備異常維修記錄復生產時初件異常發生時產出品之追蹤2.制程異常層別標示回饋作業改善追蹤稽核內容之四校正與維護1.校驗設備狀況校驗記錄保管環境使用方法2.生產設備與保養點檢保養計劃保養點檢實施設備運行現況3.設備防護稽核內容之五作業防護1.人員安全防護2.材料防護(手套、靜電環等)3.處置擺放2、品管部对制程品质有下列管制责任：稽核內容之六標示1.區域標示2.判定標示3.追蹤標示4.警告標示(安全、紀律等)稽核內容之七資料管理1.記錄完整性2.統計運用3.保存狀況稽核內容之八教育訓練1.操作技能2.檢驗技能3.分析技術運作(SPC、FMEA)4.管理技術運用3、PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（ProcessQualityControl），其工作程序规定如下：（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：（1）检验规范、检验标准。（2）行业或协会标准、国际、国家标准（3）工艺流程、作业标准。（4）检验用技术图纸。（5）客户要求。（6）品质历史档案。（7）比照样品（标准样板、组装样板、性能样板、顾客样板、限度样板、良品样板、不良品样）。（8）制造命令。（9）产品用料明细表（BOM）（10）其他技术、品质文件。3、PQC工作程序制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：（A）工艺流程查核。（B）使用物料、工艺夹具查核。（C）使用计量仪器点检。（D）作业人员品质标准指导。（E）首件产品检查。（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作（人、机、料、法、环、管理），或依一定的批量（定量）进行检验。（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部进行处理，分析原因，并拟出对策。（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《纠正预防措施》，经其主管或经理审核后，通知相关单位处理。（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。4、不良区分依不良品产生之来源区分如下：（1）作业不良（A）作业失误。（B）管理不当。（C）设备问题。（D）其他因作业原因所致之不良。（2）原材料不良（A）采购物料中原有不良混入。（B）上工程之加工不良混入。（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。（3）设计不良因设计不良导致作业中出现之不良。5、制造部对制程品质负有下列管制责任（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。（3）公司全检工站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。（5）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。（6）维护、保养设备与工装，确保正常动作。6、PQC績效考核項目1、月度批量不合格流入出貨检查及客户端次數；2、不合格品及时处理率；3、首件、巡检确认及时准确率；4、技能考核；5、檢驗正確率；6、出勤记录；7、5S；8、工作配合度；7、过程管理重点1、有无作业指导书且完整、完善2、有无过程检验的标准且完整、完善3、有无明确过程检验流程及质量控制点4、有无过程检验记录/监督监控记录且真实可行5、有无文件化过程异常处理的程序6、半成品放行权有无明确规定7、有无文件化的过程检验状态标准及区分，且有效执行8、有无相关品质问题及统计分析9、检验（含理、化验员）人员素质能否达到相应的要求1、FQC作业流程成品在产品上贴QCPASS贴纸在产品上貼不合格標籤入庫次級或報廢FQCOKNG退給製造重工異常可否重工NOYes良品入庫重工結束2、QA品质稽核保品质早期品质检验剔除不良品放行合格品，品质成本高手段近期品质保证预防产生不良品放行合格品，品质成本低战略先进品质经营把品质与市场、顾客、企业经营等统筹配置策略3、OQC作业流程OQC库存定检出货检验DOCK检验定检是以資財部的通知为准进行。定检合格后一定期限周内出货的可免除出货检验不合格資財部处理合格出货此處為裝箱之後的檢驗4、成品管理控制重点：1、成品是否有明确的检验标准2、成品检验（含化验员）人员素质能否达到相应的要求3、成品检验的抽样是否合理4、每一客户/订单的特殊要求是否都准确无误地传递到相关人员5、有无文件化规定成品的标识方法及确定执行6、有无有效防止成品漏检的方法7、有无文件化规定成品异常处理程序，如处理方法，批准权限8、成品检验结果由谁批准9、成品是否可以特别放行，如可以特别放行应达到怎样的程度才可特别放行，审批权限是否得到明确的规定10、成品检验报告是否清晰，保存是否合理，能否通过成品检验报告追溯到相应的生产组、批号、日期及重要原材料等11、有无发货监装记录且记录完整12、库存积压产品出厂前是否进行重新检验确认4、成品管理控制重点：1、成品是否有明确的检验标准2、成品检验（含化验员）人员素质能否达到相应的要求3、成品检验的抽样是否合理4、每一客户/订单的特殊要求是否都准确无误地传递到相关人员5、有无文件化规定成品的标识方法及确定执行6、有无有效防止成品漏检的方法7、有无文件化规定成品异常处理程序，如处理方法，批准权限8、成品检验结果由谁批准9、成品是否可以特别放行，如可以特别放行应达到怎样的程度才可特别放行，审批权限是否得到明确的规定10、成品检验报告是否清晰，保存是否合理，能否通过成品检验报告追溯到相应的生产组、批号、日期及重要原材料等11、有无发货监装记录且记录完整12、库存积压产品出厂前是否进行重新检验确认1、异常处理流程：ＱC发行ＣＡＲ整批产品被抽检拒收抽检中发现重要不良首件确认中发现重要不良末件对比中发现重要不良生产部生产部工程技术部供应商、采购、PMC（1）由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。（2）由制造单位或品管部提出临时对策。（3）由责任单位提出改善对策。（4）由品管部负责对策效果追溯、评估。（5）由品管部负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。2、《品质异常反馈单》2.1《品质异常反馈单》应包括下列内容：（1）制造命令。（2）生产产品名称、规格。（3）客户。（4）发生时间。（5）发生场所。（6）异常情形描述。（7）不良率。（8）责任单位。2．2发生异常单位或品管部填写（1）不良原因分析。（2）临时对策。2．3责任单位填写（1）不良原因分析。（2）改善对策（根本对策）。2．4品管部填写对策效果追踪。3、品质异常处理时效（1）责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。（2）确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。异常原因分类以及责任单位如下：（1）技术原因：由开发部、工程部、生产部研究对策。（2）原材料原因：由品管部、采购部、供应商研究对策。（3）上工程原因：由品管部、上工程制造单位研究对策。（4）设备原因：由生产、生技部研究对策。（5）作业原因：由制造单位研究对策。（6）其他原因：由相关责任单位研究对策。4、异常原因分类5．1临时对策临时对策以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。5．2根本（长期）对策改善对策（根本对策）以彻底纠正不良，具有巩固和预防之功效为原则。5、对策原则下列情形，采购部、业务部、制造部可提出特采申请：（A）供应商或采购人员认定判定有误时。（B）该项物料生产急需使用时。（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。（D）出货时间紧迫。（E）产品缺陷轻微，不致影