质量看板

3、《8D》的问题处理图四、质量问题处理方法•QC活动8步骤1.选课题2.现状调查和目标设定3.活动计划4.原因分析5.对策实施6.确认效果7.标准化和管理的常规化8.反省及今后的计划目标达成目标未达成PDCA•6.3检验指导书的内容•(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；•(2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；•(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；•(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:•(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；•(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、•程序与时间；•(7)其他说明。•5、检验手册•5.2检验手册的内容•1）质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；•2）质量检验的管理制度和工作制度；•3）进货检验程序；•4）过程(工序)检验程序；•5）成品检验程序；•6）计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；•7）检验有关的原始记录表格格式、样本及必要的文字说明；•8）不合格产品审核和鉴别程序；•9）检验标志的发放和控制程序；•10）检验结果和质量状况反馈及纠正程序；•11）经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。5合格不合格发现不合格品返工/返修让步接收退货/报废检验入库标识、记录、隔离、报告组织评审财务结算不合格品的控制流程：不合格品的控制6不合格品的标识方法依据产品特点可分别采用下列方法之一：A、用红色记号笔在不合格品的醒目位置做标识；B、附不合格品标签；C、置于不合格品区（或隔离区、退货区）。油漆颜色标识：红色-------废品黄色-------待处理绿色-------放行白色-------配制零件注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时的直径大小约为30㎜。不合格品的控制7“设备”的管理这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。对设备要实行“TPM”管理现场质量管理8“设备”的管理这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。对设备要实行“TPM”管理现场质量管理9“人”的管理在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人”的管理要做好以下几方面工作：1)加强对工人的技能训练a、让工人充分理解质量标准和作业标准b、按要求进行充分训练c、进行个别而具体的指导2)提高工人的质量意识a、加强对自己作业质量的控制b、提高对自己工作重要性的认识c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育现场质量管理10全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加强“事前预防”，变管理结果为管理因素。从微观角度看，引起产品质量波动的原因主要来自6个方面：人（Man）：操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度和身体素质等。机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。材料（Material）：材料的化学成分、物理性能和外观质量等。方法（Method）：加工工艺、操作规程和作业指导书的正确程度等。测量（Measure）：测量设备、试验手段和测试方法等。环境（Enviroment）：工作地的温度、湿度、含尘度、照明、噪音和震动等。通常把上述因素称为引起产品质量波动的6大因素或简称“5M1E”因素。第六部分现场质量管理现场质量管理３.制造・生产的改善改善业务·改善定义（实施例）在中国进行工厂改善时的教训１．品质并不是在产品完成后进行检查。不是制造产品，要制造品质。２．生产、制造相关的全体人员要每天进行改善。改善的日积月累会带来课题的最终解决。３．所谓改善、就是「品质管理（Quality）」、「成本管理（Cost）」、「交货期管理（Delivery）」、「安全管理（Safety）」、「环境管理（Environment）」。制造・生产的不良品对策（实施例）②•不良品在哪里制作的？•是人的错误还是机器的错误？•不良是在什么样的作业中发生的？•不良品的出现是什么时候开始发生的？•什么时候，是怎样被发现的？•数量是多少？•不良产品多还是少？•产生不良产品的原因是一时的还是连续的？•不良产品的对策、改善能不能够马上进行？不良原因不良情况对策改善点检5.制造・生产的改善的问题解决与对策（实施例）在中国进行工厂改善时的教训小组活动取得成效的做法②1.改善对象品质、工艺、作业者、生产量、在库、机械、设备、作业场地、整个生产线。2.改善方法对每个对象确定达成目标。在改善现场张贴改善记录看板（红牌）。确定Q、C、D、S、E各项基准５.制造・生产的改善的态度（实施例）在中国进行工厂改善时的教训小组活动取得成效的做法①从【不行的说辞】到【努力的意见】的转变通过5个转变来实施改善①现在没法做。马上开始做。②只能做这么多。试着做更多。③以前没做过。做做看。④因为不清楚所以做不了。主动要求去做。⑤太费时间而不愿做。即使花时间也要做。制造・生产的改善体系生产能力技术改善①机械改善→改良、②工艺改善→单纯化①作业方法改善→标准化、②作业缩短→搬运、工装①检查改善→管理体制、②标准化→消灭不合格①目标改善→、目标设定定、②技能→评价训练①工人作业→时间管理、②工人能力→技术教育①运行效率→持续运行、②设备管理→ＴＰＭ实施①进度管理→点检巡察、②效率管理→8大浪费的消除①保养维修管理、②故障解决→修理的简单化作业改善品质改善能力改善运转能力作业人改善设备改善效率改善保养改善※ＴＰＭ＝综合生产维护。改善生产设备、提高设备效率的相关工作。※８大無駄＝流れ、作り過ぎ、不良品、在庫、手待ち、運搬、動作、加工