陶瓷制作工艺知识

一.陶瓷分类•1.中温瓷（Stoneware）•2.高温瓷（Porcelain）•3.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）•4.重质瓷（Earthenware）•5.镁质瓷（Magnesiaporcelain)•6.骨质瓷（Bonechina）•7.仿骨瓷（Newbonechina)（用瓷土及烧成温度判断）1.中温瓷（Stoneware）烧成温度：烧成温度为1200-1250℃之间。一般都采用2次烧成，先低温素烧再进行釉烧。特点：坯体可以做的比较薄轻巧些。瓷泥粘性和密度较高，吸水率为7%左右。釉面适合生产各种颜色的色釉。强度和耐磨性能较好。使用注意问题和适用范围：微波炉、洗碗机、烤箱适用。釉面哑光类的建议不用刀叉。2.高温瓷（Porcelain）烧成温度：高温瓷的烧成温度为1250-1300度左右，一次性上釉和烧成。特点：产品硬度和强度好，不易破碎。瓷泥的粘性和密度高，吸水率在0.2-0.5%左右。热稳定性好，耐急冷急热，不会出现裂釉的情况。产品白度好、瓷质细腻。高温瓷的釉水比较有局限性，不能做中温那么丰富的色釉，浅、鲜的颜色容易出现色差和流釉现象。产品经高温烧成已完全磁化，但容易出现小黑点（铁质）、及变形。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。使用注意问题和适用范围：洗碗机、微波炉、烤箱适用。3.低温瓷/轻质瓷（Dolomiteware）烧成温度：烧成温度为900-950℃左右，经过一次素烧后再进行釉烧。特点：轻质瓷的质感比较轻，透光性差，通常坯体较厚，感觉比较笨重。瓷泥粘性和密度较差，吸水率为20-25%。轻质瓷强度差容易碰烂和裂釉。容易出鲜艳的色彩，适合加工彩绘画面，及鲜艳的色釉。可塑性好，烧成时不容易变型。耐温不够，釉烧时超温时容易出现粗边和变形。强度差不耐磨。使用注意问题和适用范围：1、产品注意碰撞。2．微波炉适用，洗碗建议不使用，烤箱不适用。4.重质瓷（Earthenware）烧成温度:重瓷烧成温度为1050℃，经过一次素烧后再进行釉烧。特点：重瓷的质感比轻质瓷重，透光性差，通常坯体较厚，感觉比较笨重。重瓷瓷泥粘性和密度较差，吸水率为18-20%。重瓷比轻质瓷不容易碰烂，但强度也比中温炻瓷差。容易出鲜艳色彩，适合加工彩绘画面，及鲜艳的色釉。可塑性好，烧成时不容易变型。釉面较细腻，但强度不够容易刮花。使用注意问题和适用范围：1、注意碰缺；2、微波炉、洗碗机适用，烤箱不适用。烧成温度：烧成温度1300-1350度之间，一次烧成。特点：具有高白度、高强度、高热稳定性等突出特点。镁质瓷主要是泥土中含较高的镁和铝等元素，镁质瓷有米黄白镁质瓷和象牙白镁质瓷两种色。瓷质细腻乳白、胎薄半透明、有脂肪光泽、手摸有滑腻感。铅镉溶出率低、耐酸碱、无铅毒、易清洗。硬度、耐磨程度好，经得起碰撞，不易损坏。使用注意事项和适用范围：适用于微波炉、洗碗机、烤箱。5.镁质瓷（Magnesiaporcelain)6.骨质瓷（Bonechina）烧成温度：烧成温度在1250-1300度之间，需经过二次烧制而成。特点：以动物的骨炭、粘土、长石和石英为基本原料，经高温素烧和釉烧两次而成。骨质瓷的档次按含动物骨炭的含量来区分，国家标准骨炭含量36%以上。胎薄明亮、瓷质细腻、色泽为乳白色，釉彩均匀光亮平整。手托瓷器于掌心，用手弹击瓷器边缘，声音清脆有余音。由于原料中含有大量的骨粉，使得瓷泥的粘性变小，故在制作成形中要格外细心。在烧制过程中骨瓷的收缩率非常大，因此形状易变形。（骨瓷的收缩率能达到20%）在烧制过程中对产品的规整度、洁白度、透明度、热稳定性等指标都要求较高，所以次品率也比较高。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。使用注意事项和适用范围：在使用过程中勿过度冷热交换，以防爆裂。请不要在明火中直接烧用。适用于微波炉和洗碗机。7.仿骨瓷（Newbonechina)烧成温度：烧成温度在1250-1280度之间，一次烧成。特点：原本就是普通高白瓷，只不过成分里氧化钙的含量比普通瓷稍高一点，有一点的透光性，新骨瓷不是骨瓷的新品种，而是借起名而已。瓷泥里骨炭含里很低或没有添加骨炭成份。仿骨瓷比真骨瓷要厚、颜色略黄、重量也比真骨瓷重。瓷质细腻、色泽为乳白色。产品密度好，吸水率在0.2%以下。铅镉容出率低，耐酸碱、无铅毒、易洗涤。产品密度、强度好耐磨，吸水率在0.2%以下。使用注意事项和适用范围：适用于微波炉和洗碗机。•①注浆成型操作•②压力成型操作•③滚压成型操作二.陶瓷成型种类①注浆成型操作注浆成型就是将制备好的泥浆注入石膏模内，贴近模印壁的一层泥浆中的水分被其吸收后便形成了适当厚度的均匀泥层，将余浆倒出后，泥坯因脱水收缩而与模型脱离开来形成毛坯。注浆成型的产品一般有圆型浮雕碗杯、不规则形状的茶壶、花瓶、香精炉、清酒瓶等注浆后时间在5-10分钟就要把注浆里面的泥浆倒出、产品在模印里脱坯时间在40-60分钟。坯体脱模后用风扇吹干，坯体吹干大概3-4小时后可以上水修坯。石膏模印一天大概可以生产7-8次。注浆模印生产泥坯80次左右，浮雕产品模印生产坯体在60-70次左右。②压力成型操作陶瓷压力成型是用真空注浆机将泥浆压入模型，泥浆被模印不断吸水后而形成坯泥.压力成型的产品一般是盘类器形、还有不规则形状的如四方碗、异形碗等。产品脱坯的时间一般在30-40分。模印一天大概可以生产10次。压力产品模印是平面的器形可以生产泥坯80次左右，如产品模印是浮雕花面比较粗细的，石膏模印生产泥坯60次左右，模印花面比较精细的，石膏模印生产泥坯40次左右。③滚压成型操作滚压成型，在盛放泥料的模型和滚压头分别绕自已的轴线以一定速度同方向旋转。滚压头一面旋转一面逐渐靠近盛放泥料的模型，并对泥料进行“滚”和“压”的作用而成型坯体。滚压成型的产品一般是圆型的器形：如圆盘、碗、杯等。产品碗脱模的时间在40-50分钟左右，圆盘的脱模时间在30分钟左右，杯子的脱模时间在50-60分钟左右。产品器型不同，脱模时间也会不同，采用摆放的托板和定型板也不同。产品如盘类的器形，一台机器一天成型的数量在1500只左右，圆碗/杯的一天成型的数量在2000只左右。滚压模印生产坯体在80次左右。•1.普通中温色釉•2.裂纹釉（后附解释）•3.窑变釉（后附解释）•4.透明釉•5.花釉•6.珍珠釉三.釉的种类亮色哑光半哑光2.裂纹釉烧成温度：中温裂纹釉的烧成温度在1150-1200℃左右，一次性上釉和烧制而成。特点：由于釉的膨胀系数大于坯的膨胀系数，在釉烧过程中，釉面产生较大的张应力，使釉面布满许多小裂纹，有疏有密、有长有短、有曲有直形似龟裂，并且在出窑后还能不断进行开裂。釉面用手是摸不到裂痕的但并不是封闭的，只能在釉层较厚和大裂时才能摸到裂痕。由于瓷泥的粘性、密度和釉面的特性，此产品的吸水率为10%左右。产品会轻微渗水，尽量建议不要做成内外裂纹。釉水稳定性不够和工人的操作性较高。主要是釉水和流动性较好，再加上操作要求会较高，容易出现积釉和色差问题。使用注意问题和适用范围：由于釉的特性，釉面比较容易渗色，建议尽量不要盛装深颜色的汤汁和容易沉淀和挥发的食物。洗碗机适用、微波炉和烤箱不适用。3.窑变釉烧成温度:中温窑变釉的烧成温度为1250度左右。一般都采用两次烧成，先用低温进行素烧后，现经高温釉烧。窑变釉大部份都是采用一次性上釉，但也有部份颜色需经过上两次釉。特点：1.窑变釉的颜色主要讲究瓷泥与釉水的结合再加上对烧成温度的控制。2.窑变釉对烧成温度的控制要求比较敏感，同一窑炉不同位置烧出来的产品颜色效果都会存在差异。3.窑变釉的产品效果很难做到一致性，个体之间会存在一定的差异，但可控制在一定的范围内。4.窑变釉水会有一定的挥发性，所以在烧制过程中温度过高或过低会导致出现不同的颜色效果和成品率。如温度过高釉面会产生汽泡、发黑等情况，温度过低釉面会发黄、起雾。5.因为釉水具有一定的挥发性，所以此类产品不能采用釉烧底标。如果釉烧底标的话在烧成过程中会把底标散开，导致出来的底标会残缺。6.补釉返烧后出来的产品与一次性烧成出来的产品会有较明显的差异，而且二次返烧的收成率会较低，部份窑变釉是不能经过返烧的。产品强度和耐磨程度较好。使用注意事项和适用范围：微波炉、洗碗机适用。四.工艺效果种类1.浮雕2.阴雕3.阻水剂4.釉下彩（釉下手绘/釉下盖印）5.釉上手工印花6.贴花纸（釉上贴花/釉中贴花/釉下贴花）7.电镀8.异形9.薄10.机器印花11.外型12.陶瓷堆料高温中温亮光上印花哑光上印花浮雕上手扫手扫色（做旧）烤花+电镀哑光电镀亮光电镀△釉上手工印花产品釉上彩操作，产品在上好底色釉水后，在釉上彩绘，叫釉上彩或釉上手工印花。釉上加彩边釉上盖花釉上加手扫效果釉上彩绘△釉下彩绘产品釉下彩操作，产品是彩绘好后再上一层透明釉。如熊猫杯、大象杯、碗/盘蓝色水彩是彩绘好上釉，产品打线，产品手扫效果等，都是彩绘好再上釉的叫釉下彩。产品工艺图片贴花纸电镀堆料机印五.陶瓷上釉操作陶瓷上釉最常用方法有如下3种操作：①陶瓷上内釉操作陶瓷上内釉法主要用于内外又色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用打蜡水。②陶瓷上外釉操作陶瓷上外釉法主要用于内外双色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用蜡水。③陶瓷整个上釉操作陶瓷整个上釉法用于釉上彩、釉下彩、机印等产品，是产品上釉方法比较广的一种。六.窑炉种类•①辊道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。•②梭式窑(，按窑炉方数计算的梭式窑，是间歇式窑炉。•③隧道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。辊道窑梭式窑隧道窑七.陶瓷主要生产缺陷-产生原因及解决方法1.变形2.色差3.脏点4.缺釉5.针孔成型修坯温度色釉敏感性（对温度）窑炉泥土1、变形•产品变形一般所指产品口部不圆、边脚不平、边不直、踏底、产品歪等表现。•造成产品变形的原因：•1、产品造形设计在结构上不合理或不符合工艺材料和工艺技术要求。•重心位置处理不当。某些制品由于器型的重心偏于一边，例如由于杯把的重力作用，使杯的上口沿着杯把的方向变形成椭圆形。•产品过高、过长，各部分厚度与尺寸不适宜、不匀称等。某些大件制品烧成时，由于底面受摩擦力的影响收缩量比上面的要小而发生变形。•2、泥料配方不当，使烧产品烧成时收缩不均衡，泥料中高可塑性粘土用量过大，使干燥收缩与烧成时收缩过大。•3、泥、釉二者的膨胀系数配合不当。•4、泥料制备工艺不严•泥料中含有空气或杂质，混合、搅拌、提练不充分，陈腐时间短。•泥料水分过高或不均匀，干燥收缩也大，则变形的倾向也大。•5、成形工艺不当•成形压力过小或过大。•成形设备不精良，振动大。•滚头设计不合理，倾角过大或过小；滚头转速不当，安装不好。•④滚压时投泥不正。•⑤坯板、托坯板、托胚架不平。•6、干燥处理不当•①干燥时温度控制不当，干燥速度过快。•②坯体各部位干燥不均匀，则水份扩散不均匀，产生内应力以致造成变形。•③坏体放置不平或放置方法不妥。•7、装胚、装窑工艺不当•①胚体入窑水分过高。•②硅板不平、硅柱不正、不直、不稳烧成时胚体因收缩不均匀而向一边倾斜。•8、烧成工艺不当•①窑内温度过大。•②烧成时升温过急，烧成温度过高，高火保温时间过长。•9、石膏模品质差•①石膏模结构不合理，制模不符合要求，规格不统一，致密度不一致。•②石膏模含水率不均匀，过干，过湿，过旧，模具变形或磨损。•③石膏模与模座的吻合度差，不同心。•几种最常见产品变形表征及产生原因；•1、边沿下垂：是指产品口沿坍塌或口沿外翻，边沿局部或全部下垂。•①产品设计不合理，产品的腹部厚度不够、底径过小、边的转折处结构不合理、边向四周伸展过大等。•②坯体口部太薄。•③坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体口沿外翻。•5、凹凸底：是指产品底部中心小