精益生产(TPS)推广案例

TPS在凯凌矢志不渝的推行企业简介创建时间：1995年注册资金：800万美元固定资产：1200万美元销售值：连续五年超2000万美元企业总资产：3000万美元厂区占地面积：10万平方米建筑面积：第一期为48000平方米企业规模：是专业生产摩托车液压盘式制动器制造商。生产能力：年产200万套，连续七年销售量超100万套。产品类型：490多个型号，部分产品拥有自主知识产权。产品覆盖了50ml到750ml的各类中高档摩托车、沙滩车、卡丁车。员工人数：650多名，其中中、高级专业技术人员和管理人员187名。发表内容：•生产制造理念•推行TPS的目的•推行TPS发展阶段•如何推行TPS两大支柱1、如何推行JIT2、自働化初期•TPS促进现场5S、提高现场活力制造系统现代化的生产理念公司坚持质量第一的方针，采用先进的生产设备，全面推行精益生产管理和TQC质量管理，不断提高产品的质量和品位，以品牌魅力和良好信誉赢得海内外顾客的信赖，从而增强凯凌制动器的市场竞争力。制造系统制造系统凯凌推行TPS的目的◆彻底排除一切浪费的思想◆追求系统整体优化◆提高工作效率◆提高产品质量◆提高现场环境TPS实践—改造过程第一阶段第二阶段第三阶段指导思想“要不要做的阶段”选择方向,解释为什么?---强调工作的根本点“怎么去做好的阶段”方向对了,朝这个去努力--强调生产实际“怎么做是最好的阶段”方向对的,进入最佳状态--强调整体协调、控制重点设备按工序进行配置解决“瓶颈”提高效率实现高度“柔性”目的建立标准、区别异常减少搬运浪费管理简单化缩短交货周期质量稳定化发现问题、解决问题过程统一化作业简单化效率提高大工序内形成产品质量寻找问题、克服问题系统集成化效率最大化全过程质量控制主体责任高层决策者生产管理者→认清自己，我需要干什么生产管理者应用技术者→认清了自己，我该怎么干专家全员→我干了，是不是最经济的实施方法掌握技术劳动密集型企业特点“几乎是人的动作”生产布局5S管理“异常”概念和处理日常点检、岗位点检生产管理基本标准作业检验阶段人的动作和机械动作分开“设备监视人的开放”ECMS一分钟换模技术“三点法”活用过程FMEA“保全会议”定着基础统计技术应用培训计划表过程质量控制阶段流程重组和再造防错装置扩大小自动化推进看板实施设计FMEATPM实施高级统计技术应用QC小组前期质量控制阶段效果交货周期缩短：20~50%生产能力提高：20~50%质量问题下降：50%作业场所缩减：30~50%“目视管理”导入交货周期缩短：20~50%生产能力提高：50~100%CpK≥1。33作业场地缩减：20~30%“目视管理”形成交货周期缩短：20~50%生产能力提高：20~50%零缺陷管理作业场地缩减：10~20%“目视管理”全面化凯凌集团TPS发展阶段2003th2004th样板线建立现在实施第二阶段初期（2004年8月）（2003年）・公司现场全面推行精益生产模式2008th2011th第三阶段09年实施中期10年实施后期TPS相关技术关联图两大支柱(1)准时制均衡化均衡化条件准备①工序流畅化②后工序领取③三“必要”人机物看板管理标准作业搬运单位、搬运时间、生产单位设定多能工按工序配置（整流化、直立作业）—U型/一字/混合同期化——1个或1箱为单位①搬运②看板③店铺①工序能力表②作业组合票③标准作业票零件供给；成品搬运；工序间搬运频度、批量的确定材料/成品/库存品店铺—标准/班差准备时间缩短、安灯设置设备运转状况把握必要人工和实绩把握(标准工时设定)基本要素五项原则工序均衡化/流畅化特点：均衡生产就是与市场销售速度相一致的生产节拍并且每天无波动的生产多品种的产品。改善前：人——单工序/单技能实行“定人、定岗”制度改善后：人——多能工！实行“一人多机”库存品大大减少(机)按工序配置（整流化、直立作业）—U型改善后：U字型（直立作业）！实现机加“拉动式”生产实现单件生产、单件流动、减少搬运的浪费！减少了在制品(库存)的积压!优点：柔性生产，可根据市场变化，灵活增减作业人员，加上“多能工”-----使生产效率倍增！改善前改善后N=1200N=8生产线在制品数量对比(机)按工序配置（整流化、直立作业）一字型装配现场改善前：集群式流水线“坐着”作业---动作浪费！改善后：一字型（直立作业）！提高了生产效率！降低了人力资源！大大降低了在制品“积压”问题1所谓有效的劳动就是提高”附加价值”的作业项目改善前改善后人员36人12人人均产量33套/人100套/人效率体现人均效率提高了300%改善后：技能姓名资格基准【①会作业②会换活③会检查④会判断】①会作业会作业②会换活1、按顺序清理产品飞边毛刺③会检查2、按标准作业、手持数④会判断3、会使用检具、量具①会作业②会换活会换活③会检查1、更换刀具、工装夹具④会判断2、刃磨刀具①会作业3、按图纸、按标准、按工艺操作②会换活③会检查会检查④会判断1、上工序流入的不良品①会作业2、准确测量本工序加工部位的尺寸②会换活3、确保流入下工序为合格品③会检查④会判断会判断1、下工序加工能切削的铸件表面缺陷2、抛光、喷丸能去除的表面缺陷3、影响装配、性能的尺寸基准分值100分会作业30分会换活30分会检查20分会判断20分员工资格技能一览表QR06-19-A2007年11月1日何水枝郑春菊张正容黄烈芳王小平张吉斌田先发工序手柄压头支座拔叉注：◆在四分之一空白框内写上计划培训日期，经培训合格后把相应的框涂成绿色，并在框内绿色附近注上指导者姓名；◆培训指导者为工段长、车间主任。①④②③编制审批①④②③①④②③①④②③①④②③①④②③①④②③(物)----“一个流”（ONEPIECEFLOW）实现“一个流作业”优点：1、缩短了加工时间2、实现产品单件流动3、杜绝批量搬运的浪费4、减少步行浪费5、工序间在制品数量接近于“0”。看板管理---后工序领取改善后在“需要的时候，对需要的东西只搬运需要的量，实现适时化生产工具！计划流程应用计划接受外协件自制件铸造车间金工车间涂装车间搬运（店铺）装配把后工序领取信息，及时填写在看板上看板管理店铺数改善前后改善后设定了“安全”店铺数暴露诸多日常管理题改善前：店铺数无最小、最大设定！三“必要”标准作业改善前改善后改善前：无标准作业！无生产节拍！无作业顺序一切生产进度凭员工“心情”而定生产周期波动较大！改善后：制定了生产节拍、作业顺序、标准手持降低了库存！提高了生产效率降低了员工“安全生产”隐患！两大支柱（2）基本要素五项原则自働化④工序形成质量⑤少人化异常时停止异常时区分人动作/机动作分开检出装置设置—刀具折断、装夹定位错误、工件飞出按灯设置—计划延迟推进(零件/材料);设备/质量异常半自动化推进工序形成质量异常时停止改善前：组装“倒视镜支架座”工序时，往往因支架座装反了，该工序无法辨别，产品流出导致客户投诉及产品返工的浪费！改善后:改善了夹具定位错误设计，当支架座装反“支架座长端”就会与夹具干涉------从而提示操作者,防止不合格品流出。改善心得：花很少钱也能制作出防错装置倒视镜支架座异常时停止改善后：增加了“防错漏装”，当隐蔽件“漏装”时设备就会停止运行------从而提示操作者防止不合格品流出！改善前无异常漏装停止装置OK从源头解决问题！因作业装夹不到位，通过着座传感器判定正常与异常异常时，设备停止运行，也不会制造出良品！目的：提高现场作业稳定性！异常时停止0.2%0%装夹不良率对比改善前改善后少人化目的：推进自働化生产，减少劳动强度，提高生产效率。人/机动作分开拨动开关：合并装夹与程序运行手动操作，有效降低了员工操作强度，提高了生产效率。自働气缸夹具：有效降低了员工操作强度，提高了自働化装夹效率，并有效预防因产品装夹不到位导致的品质不良因素。人/机动作分开改善前：涂装前处理现场到处“锅盆瓢碗”,所有的操作均靠手工作业。改善后：人机动作分开,人只需负责上挂,剩余一切工序由机器完成大大降低了劳动强度、人力资源。环境也美观多了！TPS促进现场5S5S改善（例1）改善后：现场漂亮多了！--------良好的环境是高效率操作的“前提”！改善前：金工现场——铝屑方圆十里！5S改善（例3）零部件放置场地（物流区域）改善前：乱七八糟+莫名其妙+稀里糊涂改善后：定置、定点-----整理、整顿-----减少了库存品！（无）5S改善（例4）改善前：夹具、工具、辅具都混乱在一起！改善后：-----------------整理、整顿！现场整洁了！减少了寻找工具的时间，提高了工作效率。改善前：装配现场混乱！通道上到处是半成品！改善后：通道畅通无阻----现场环境大大改善！5S改善（例5）TPS促进现场可视化管理通过９种管理道具，实现了生产现场的可视化管理TPS促进现场可视化管理呼叫警灯现场放置改善后安装了警灯对于现场的异常能够马上作出辨别并给予迅速解决提高了工作效率促使工序内形成品质改善前：无警灯装置！[2]员工异常处理流程•当发生以上6种情况：•…作业者的基本行动是“停、叫、记、等”。⑥呼叫负责人在生产中，如果发生质量异常或设备异常时呼叫负责人。…负责人发现异常是要“现时、现物、现听”，在寻找原因的同时，要考虑到不合格品流出的可能性，要对挑选的范围和方法进行指示。②呼叫质量异常当作业者或生产线负责人认为生产线出现了质量异常的现象而自己又无法进行判断需要检验人员进行调查原因或判断时，使用此呼叫功能。④呼叫搬运工为了补充毛坯、冷却液，在将用完前10-20分钟呼叫搬运工，防止生产线停止。③呼叫设备故障当作业者或生产线负责人认为生产线出现了设备故障现象而自己又无法进行修复，需要设备科人员进行调查原因或修理时，使用此呼叫功能。作业者只要拨动相应的开关⑤呼叫检查当出现设备、刀、夹具更换、停电或设备故障修复后需迅速检测生产首件时使用。①呼叫产品更换为了缩短换线前准备作业时间，在换线前5-10分钟呼叫。呼叫工段长和物料员提示其开始进行换线前准备。目的:为了提高作业效率并迅速处理异常，在生产线上都设置了呼叫警灯(6色灯)，使生产线操作者不用离开生产线就能呼叫到必要的人。[1]呼叫内容：①呼叫产品更换②呼叫质量异常③呼叫设备④呼叫搬运⑤呼叫检查⑥呼叫负责人…异常负责人的基本行动是“记、关、解、关、记”。等待处理停止生产呼叫警灯记录异常记录到位时间关掉警铃解决异常关掉警灯记录处理方案TPS管理道具一:呼叫警灯TPS促进现场可视化管理生产管理看板现场放置TPS管理道具二:生产管理看板目的:为了达到不管是谁，不论何时都能知道质量和生产状况工时推移图直接表现出生产线的效率变化情况质量推移图直接表现出生产线的质量变化情况TPS管理道具三:刀具管理台目的:为了收集和刀具管理相关的内容而设置刀具管理台各工序的刀具配置图刀具计数器时时监控了员工遵守刀具工程计划中规定的数量，到时强制更换提醒．刀具更换履历表刀具配置更换台我们制造服务思想:下一道工序就是客户制造业也是服务业NEWGLOBESCIENCECONSULTINGCO.,LTD谢谢大家！2008年3月28日