QC检验标准

QC检验标准第一章QC基础知识第一节术语与定义一,ISO9001:2000基础术语1,质量quality一组固有特性满足要求的程度.2,要求requirement明示的通常隐含的或必须履行的需求或期望.3,质量管理qualitymanagement在质量方面指挥和控制组织的协调的活动.4,质量控制qualitycontrol质量管理的一部分,致力于满足质量要求.5,质量保证qualityassurance质量管理的一部分,致力于提供质量要求会得到满足的信任.6,质量改进qualityimprovement质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力.7,持续改进continualimprovement增强满足要求的能力的循环活动.8,检验inspection通过观察和判断,适当时结合测量,试验所进行的符合性评价.9,试验test按照程度确定一个或多个特性.10,验证verification通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定.11,合格conformity满足要求.12,不合格nonconformity未满足要求.装配QC培训教材2编写:日期:2002-10-0813,缺陷defect未满足与预期或规定用途有关的要求.14,预防措施preventiveaction为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施.15,纠正措施correctiveaCvtion为消除已发现的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施.16,纠正corrective为消除已发现的不合格所采取的措施.17,返工rework使不合格产品符合要求而对其所采取的措施.18,降级regrade为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变.19,返修repair为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施.20,报废scrap为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施.21,让步concession对使用或放行不符合规定要求的产品的许可.22,偏离许可deviationpermit产品实现前,偏离原规定要求的许可.二,ASTMF963-96a基础术语1,玩具任何为14岁以下儿童设计,制造或销售的作为玩耍的物品2,挤压玩具供18个月以下儿童使用的手握柔软玩具,通常装有发音部分,弯曲或挤压玩具使通过一开口能使发音部分产生声音,放开后玩具能恢复到原始形状.3,正常使用按照玩具附有的说明进行使用的方式,由传统与习惯所决定的使用方式,或看到玩具后,即明白的使用方式.4,合理可预见滥用即儿童可能不按正常的使用方法使用玩具的情况.例如:故意拆散,跌落,或不按预定目的使用玩具.5,危险在正常使用时或由于合理可预见的滥用产生不合理的伤害或致病危险的任何玩具特性.6,危险边缘在玩具的正常使用和合理可预见的滥用时能产生不合理的危险的可接触边缘.7,危险利尖在正常使用或合理可预见的滥用过程中产生的不合理伤害的可触性利尖.8,危险突起由于材料或/和结构的原因,儿童跌倒在上面会造成刺伤的突出物.对眼睛或/和嘴巴的刺伤不抱括在本定义之内,这是由于通过产品设计不可能消除对身体这些部位的刺伤.9,主要展示面指零售包装或容器,箱或自动售货机的展示面,即设计来对意欲购买的顾客是最显眼或最容易发现的侧面或表面.(一)啤塑缺陷1,缺料少料的意思,制品投影面积内未填充满胶料,又名走不齐,是成型之致命缺陷.2,缩水制品表面逆光看凹陷下去样,具体及映在厚的肋或长的柱以及制品周边,是较难克服困难成型检验只能用限度去要求.3,披锋又名毛边,多出现在模具之周边,孔,柱,肋之边缘,除模具问题外需装配QC培训教材4编写:日期:2002-10-08加工,以批掉不批伤,无毛屑为合.4,粘模由于模具表面不光滑,工件顶出时而使工件部分留在模内的现象.制品长的柱或厚的肋,甚至整个产品粘在模上,伴随易出现的是断角,断柱.5,发白475原料最常见的问题,多出现在边及转角部分,力比较集中的地方.如有出现,可视其程度用热风筒来吹,注塑方面调机可改善.6,顶白制品脱模时,由顶针顶出时发白,发生在顶针位,伴随着顶高可改善.7,混色多反映在浅色或透明制品上,是因为材料里有杂物或烧焦引起,其判断需根据客户要求.8,盲孔一种情况为披锋太大,此种可加工处理;另一种情况(二)为模具,柱,肋或顶针断掉,有伤模危险.9,变形产品向一个方向翘曲或扭曲,改变了以前的形状,另有尺寸变化也称变形.一般长而薄的配件易发生此问题,必要时须做夹具固定,待冷却后再装箱.10,颜色不对由于色粉与原料调配不当,与样板不符合的深浅色.(二)表面涂层缺陷1,飞油涂层处理时,涂层散落在产品表面.2,甩油涂层处理后,表面一块块脱掉,也可称烂油,脱油.可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产.3,不到边涂层处理后其边参差不齐,调整丝印网版,移印胶头或喷油模可改善,又名起牙边.4,走位涂层处理时位置不正确,同样板有偏差,调整相应机械或工具可改善.5,色差涂层颜色不一致,异于样板,常见于配套配色胶件.6,哑色或称无光泽,由油漆质量或喷涂层厚薄所致.7,拉丝由于涂层太浓,而致使移开网版,胶头,模具时而留下的丝状物.8,露底喷油面突起部位或平面连接角位露出材质颜色.9,断线移印或丝印后字体或图案自某一部分断开来,看上去不是一个完整的整体.10,水渍/油渍油面所粘附的影响外观的液状渍体.(三)装配缺陷1,污糟外来残渍物粘附在产品表面.2,花油产品油层损坏及油层花痕.3,离隙配件装配不到位而形成的空隙.4,爆裂产品受到外界阻力而产生的裂痕.如辘芯,底座,唧筒,超声等通常出现.5,发白产品表面受外力影响留下的痕迹,如胶水发白,顶白等.6,起级位各配件合位高低不平或夹口起级.7,阴阳色配合件之间色度和色饱和度不一致.8,补油不良油漆填料与油面本身的差距,如不同色,油粒,狗牙,厚油等.第二章技能知识第一节装配QC工作内容一,目的保证IPQC工作按指引要求进行,减少工作漏洞,保证生产过程中之品质得到合理有效的控制.二,范围适用于装配/包装部所有产品之作业活动及外发包装成品.三,工作职责3.1IPQC必须按指引要求之内容来执行巡查工作,发现问题及时跟进处理且跟踪处理结果,不能处理的问题要及时汇报,并做好巡查记录.3.2QC主管负责监督IPQC工作,对IPQC工作进行指导,协调.对于他们所汇报的问题及时采取措施,妥善解决,发现他们工作上的错误,要及时指出,给予纠正.3.3装配/包装部要积极配合QC部工作,对IPQC所提出的问题要及时采取措施,加以改善.四,相关资料4.1签办4.2《产品检验标准》4.3《加工合同》4.4《物料明细表》4.5《包装资料》4.6箱唛资料4.7《零部件控制尺寸》等等五,执行程序5.1生产前之准备工作5.1.1产品开拉前,装配QC应认真听取QE对产品的介绍,掌握产品的功能及测试重点.5.1.2熟读并理解《产品检验标准》和《包装资料》,必要时,阅读相关测试标准指导性文件.5.1.3对照样板和规格,掌握相关检验方法.5.2来料检查5.2.1IPQC对组成产品的每种物料至少随意抽取10PCS进行检查.5.2.2根据相关资料(如《物料明细表》,《零部件控制尺寸》,《包装资料》,《箱唛资料》检查所使用之物料是否同资料要求符合.5.2.3根据相关检验标准,样办及客人特殊要求对所有物料进行标准检验.5.2.4留意来料是否需要作进一步加工方可满足制造品质要求,如批锋,钻孔等.5.2.5留意来料是否有新,旧款或更改事项,并需熟悉旧款件是否能继续使用.5.2.6若上拉物料不符合品质要求,要及时通知工场助理,组长或主管查明原因,若遇到较严重的物料问题要通知本部门主管,最后对物料作出退货,拣用或加工处理.5.3巡拉5.3.1产品开拉时,IPQC应听取QC组长及产品工程师开拉前讲述的各个工位的作业要求和方法,力求掌握重点,以便在巡查时重点明确,方法适宜.5.3.2生产进入正常阶段,IPQC应对整条生产线进行巡查,每2小时至少抽取20PCS,以上产品,具体检查内容如下:5.3.2.1检查员工的作业方法,操作步骤是否正确;如所有接触电子板之员工都需正确佩戴静电手环;所有焊接烙铁须接地且烙铁座须装冷却用水之海绵.5.3.2.2检查工场使用之机械设备是否正常且能合乎品质要求,如手啤机,超声机,收缩机等.5.3.2.3针对产品组成配件,用料结构对产品进行全方面质量检验.5.3.2.4检查产品是否漏装,错装,多装,反装配件.5.3.2.5检查生产线上合格品与不合格品是否明显的区分开来,并标识清楚.5.3.2.6对所有外露螺丝,电池要求100%全检测试,并保留相关检查记录.5.3.2.7留意对生产流程重点工序工位进行巡查,如手啤机位,超声位,胶水位等,以发现问题及时纠正.5.3.3当拉上开始包装成品时,IPQC应立即对照生产排期表,查询现时生产的订单编号,PO#等,再确定所用的包装资料/规格.5.3.3.1对于印刷品,胶袋,吸索,色盒,内盒,说明书,招纸等,依照样办资料,检验标准及签办检查其颜色,形状,尺寸,材质是否符合要求,内盒,外箱之唛头是否写错,印错,电脑纹是否清晰可读.5.3.3.2根据该PO#的包装资料,检查产品的装璜及包装方法,使用的彩盒,说明书,贴纸,包装数量,产品混装比例,颜色搭配等同资料要求是否相符合.5.3.3.3检查包装物料如彩盒,说明书,挂牌,贴纸是否为相同语言版本,且同一PO#中不可混装有新,旧款.5.4不合格品处理5.4.1对于在巡查过程中IPQC所发现的质量问题,要求及时通知生产部,助理,组长或主管,采取有效的改善措施,并跟踪工场的纠正过程和纠正结果.5.4.2针对IPQC在巡查过程当中发现的问题及纠正措施和纠正结果应填写《IPQC巡检记录》,并要求工场组长级管理人员签名认可.5.4.3对于经常出现质量问题或质量问题较为突出的拉别,可通过缩短检验周期或增加抽查数量方式来对产品质量加以控制.5.4.4若遇到自己不能解决或判断的质量问题,要及时上报QC组长或主管,以寻求帮助.5.4.5若遇到重大或疑难的质量问题时,要及时上报QC组长/主管或以《品质异常改善措施报告》的形式知会有关部门且跟进改善.5.5批量抽检5.5.1装配QC须对装配之成品以批量严格按照MIL-STD-105E普通检验水平Ⅱ级进行抽样检验.AQL值界定为CRI:0,MAJ:1.5,MIN:4.0(除非客户有特殊要求除外).5.5.2若批量经QC抽验合格则填写《工序间检验报告》并贴《合格纸》安排送往下一工序.5.5.3如果经QC批量抽验不合格则QC将通知生产部及时将不合格与合格品隔离摆放,并填写《工序间检验不合格报告》连同有代表性的次品样板交装配部主任对机并签名确认,再交由QC主管/经理签署AOD,退货或拣用.5.6可靠性/安全性测试5.6.1可靠性测试:指某物在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力.安全性测试:指某物在正常使用中或合理可预见的滥用后不会产生非合理的伤害或致病危险的能力.5.6.2生产线QC每天必须提供至少6PCS样品(随机抽取)送QA实验室作可靠性,安全性测试,并及时追踪测试结果,并要求生产线提供改良方案,跟进改善效果.5.6.3在下列情况下,亦需提供样品给QA实验室.1,新产品开发的不同阶段EP,FEP,PP,PS,PA2,工具(如啤模,搪模)修改或转变后3,物料变动后,如改料或加水口料等4,供应商转变后5,开发后定期或停产后重新开拉6,产品包装物料或包装方法更改5.7退料5.7.1次品物料(来料坏)按相反方向逐级退回前工序,目的有二:谋求补偿;反馈不良情报.5.7.2次品物料经过相关人员(通常由QC担当)重新品质确认.5.7.3分清来料坏或工场损坏,由工场QC就不良问题,程度,数量进行确认:3.1不能同时含有工场损坏品3.2追加工品与报废品应区分开来3.3不同之缺陷现象(功能或外观)应作标志并分区存放3.4退机房物料不可含有五金件3.5退回之次品,所用包装方法应同前工序,避免清退过程中产生新问题或使问题扩大化3.6不良品之退回须及时,否则:A,不良信息反馈不及时