试样加工岗位作业指导书

试样加工岗位作业指导书目的一适用范围适用于金属材料检测的试样加工。二岗位职责负责金属材料样管的验收、试样加工、标识、交接和母体样保存处置。负责加工设备的维护、保养和加工现场的“7S”工作。负责在实验室信息系统中样品的流传。负责中心安排的其它任务。班长负责本班的绩效考评、工作安排和劳动纪律。试样加工人员对试样的质量负责。班长负责本班的安全管理工作，是班组安全管理责任人。班长负责本班的质量管理工作，是班组质量管理责任人。班组负责本班的生产安排和交接班。三岗位要求能熟练操作相应的机加设备，加工出来的试样满足标准要求。四工作流程1接班1.1接班员工应准时到达作业现场，穿戴好劳动防护用品。1.2班长提前五分钟到岗，对上一个班的检测完成情况、环境卫生情况、系统录入情况、物品摆放情况、设备运行情况进行交接确认。1.3班长组织召开班前会，安排工作、传达要求、收集员工意见、做好记录。2样管的验收2.1样管数量的验收：要确保制取全部试验所需项目试样。样管验收加工要求标注试样加工加工后试样检查接班加工后试样交接样管保留交班2.2样管质量的验收：能满足试样制取的尺寸要求，样管的两端面要相对平行，便于取样时装夹。2.3样管上的钢级、炉号、批号、规格或实验项目应清晰可见、完整。2.4样管表面应无明显的缺陷。2.5：对不符合要求的样管视为不合格、不予验收，并通知送样人员。3加工要求标注3.1对已验收的样管重新标明钢号、批号和当班的日期，以便于留取试样母体。3.2试样母体样为单样的只标明钢号、批号和当班日期。3.3一批样管为多个的的除按3.2标明标注外还需标明A、B、C或管号明示区分。3.4根据合同号在信息系统中落实加工要求（项目、数量、尺寸、方向、位置）。3.5在样管标注拉伸、冲击和化验等加工要求，包括试样尺寸、方向和位置等。厚壁管要求在加工前或加工过程中用记号笔在样管上划线加工位置。3.6试样在各个工序后都要进行标识，做到清晰可辨。4试样加工4.1锯切工序：4.1.1样管锯切位置选取：①将样管放置在V型块上，找准中心，使锯条的中心与样管中心基本重合。②将找准中心的样管先向前移动所锯试样宽度1/2的位置锯切，锯切完成后再将样管向后移动所锯试样的宽度锯切，注意要留足后续加工所需的加工余量。③所有试样的两个锯切面应保证相对的中心对称。④取制的位置符合要求。4.1.2条状试样的切取：①直条样直接锯切出符合试样宽度加工要求即可，加工余量为1—2mm左右。②带肩试样要按肩宽的要求来锯切相应宽度的直条样。③对锯切好的试样进行标识（成品试样的尺寸、类型、批号）。4.1.3圆棒试样的切取：①在管体上锯切出有足够车削加工余量的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。②对锯切好的试样进行标识（成品试样的尺寸、类型、批号）。4.1.4冲击试样的锯切：①横向冲击在管体上锯切出宽度为60±0.5mm的板样（厚壁管注意位置）。②纵向冲击在管体上锯切出12mm宽的条样。③对锯切好的试样进行标识（批号、缺口方向）。④全尺寸冲击试样铣前应标识好方向，横向冲击样应在切取小试样前两边中一边用记号笔划一横线，纵向冲击样应在端部划一横线，横线两端应不是壁厚内外表，纵向试样分成3个冲击试样时应把横线转移，缺口应开在横线垂直面上。4.1.5其它试样的锯切：①化验样：D≤140mm，切长度30mm左右的环样。D≥140mm，厚度＜20mm，切长度30mm、弧宽为100mm左右的片状样。D≥140mm，厚度≥20mm，切长度30mm、弧宽为40mm左右的片状样。②硬度样：D≤140mm，切长度为20-40mm环样。D≥140mm，切长度为20-40mm、弧长为60mm左右的片状样。③金相试样：切长宽为25x25mm的块状样。④扩径试样：切长度为12mm左右的环样。⑤管环拉伸样：切长度为17mm左右的环样。⑥对锯切好的试样进行标识批号。4.2铣床工序4.2.1条状拉伸样的铣床加工①用平铣床把两边试样两边铣平。具体如下：用虎钳夹紧试样，夹持部位为壁厚处，校正试样，先铣平一端面，再以已铣平的端面为基准，夹持壁厚处，铣总宽度尺寸到位。②用立铣床把中间平行部分铣到规定的尺寸。具体如下：A计算试样每边的加工量。B用两台虎钳夹持试样，分别夹持两端部分，校正两台虎钳钳口夹持试样的平行度为0.2mm。夹紧试样，用立铣刀加工中间W宽度和R圆弧，在铣削过程中不得再移动工件，一次装夹后铣削W±0.2mm尺寸，并用游标卡尺测量平行度，保证平行度为0.1mm。C粗铣到（加工量-0.5）的尺寸，每次进刀从过度弧开始，每次进刀量为mm。D对试样平行段进行精铣，每次进刀从平行段开始，每次进每次进刀量为mm。一般每边精铣为1～2次。4.2.2纵向冲击试样的铣床加工①在试样的端部做好方向标识。②把两边条状样铣成11mm宽。③把内表和外表铣平，并保证厚度为11mm。④在铣的过程中注意批号的标识转换。4.2.3横向冲击试样的铣床加工①在试样的两边做好方向标识。②将内表铣平。③将外表铣平至11mm（厚壁管），或将外表铣至要求的冲击试样宽度+1mm。④在铣的过程中注意批号的标识转换。4.3磨床工序4.3.1冲击试样的磨床加工①粗磨：同一编号的试样可以一起加工，不同编号的试样在加工时做标记以便于加工后区分。将试样排布在工作台上，加工前对试样进行标识，按试样排布在工作台上位置在纸上记录批号的位置。磨厚度尺寸10+0.20~0.30mm，磨此尺寸是需用千分尺精确测量，每边限加工0.2mm即需换边加工，保证水平度。磨宽度尺寸10+0.25~0.35mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保证两面垂直度0.2mm。精磨：②同一编号的试样可以一起加工，不同编号的试样在加工时做标记以便于加工后区分。将试样排布在工作台上，磨厚度尺寸10±0.075mm，磨此尺寸是需用千分尺精确测量，每边限加工0.02mm即需换边加工，保证水平度，且在尺寸到位后需抛光磨，保证两面的光洁度。磨宽度尺寸10±0.11mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保证两面垂直度0.2mm，且在尺寸到位后需抛光磨，保证两面的光洁度。③对加工好的试样进行标识。按纸上记录的批号和相应位置对试样进行标识。4.4车床4.4.1圆棒样粗车①用四爪卡盘夹持工件一端，平一端面，打上中心孔，并将加持部位车圆，此处为下一次装夹夹持位置。②用三爪卡盘加持工件预加工的一端，平端面，打中心孔。③对加工好的试样进行标识。4.4.2圆棒样数控车：①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R圆弧倒角到位，并用砂带将R圆弧处打磨光滑。中间φD处车至φD＋0.15~φD＋0.25mm。②对加工好的试样进行标识。4.5拉床工序冲击试样拉缺口①将已加工好外形尺寸工件，用配对模具装配好工件，放置于成型拉床上，加工V或者U型缺口。②对加工好的试样进行标识。5加工后试样检查对加工好的试样应检查试样的形状、尺寸、精度、方向、粗糙度和标注是否符合要求，符合要求的送理化室试验，不符合要求的应安排重新加工。6加工后试样交接与理化室交接加工后试样，核对试样的数量、批号是否正确，标识是否清楚,试样上是否无毛刺，试样应满足《理化检测样品管理办法》和检测工艺质量计划的要求。符合要求的应在实验室系统中注明验收合格，不符合的验收不合格，验收不合格的试样机加应尽快安排重新加工。7样管保留每班试样加工完后应对样管进行保留，按班次日期分开放置，保存母样时，有多样时应保留A样，母体试样上应有批号、钢级、日期以及区别号“A”，没有A时认为做单样；对于冲击为横向试验时还需将取掉冲击试样后的残样进行保留。核电管应对所有样管保存在单独的试样架上。7.1留样技术要求凡外径≥160mm的母体样必须切样保存，切样宽度不小于100mm。凡外径≤40mm的钢管锯切成350～370mm长的整管保存。凡40mm＜外径＜160mm的钢管保存锯切拉伸试样后的母体样。7.2保存时间除核电用管、四大管道母样保存时间为1年外，其它钢管母体试样保存时间为5个月。每个月初对6个月前的本班试样（除核电管）进行清理，核电管有科室统一清理。8交班8.1当班员工在下班前，应搞好机加房地面卫生、设备卫生，整理好室内物品、记录、文件等。8.2班长与接班人员对试样、设备、卫生及物品做好交接工作。8.3班长应填写好交接班记录。附录A室温拉伸试样加工规范A.1室温拉伸条状试样A.1.1要求见图A.1和表A.1。图A.1室温拉伸条状试样表A.1：室温拉伸条状试样单位：mm适用标准试样号宽度W尺寸公差形状公差标距G减缩段最小长度A夹紧段最小长度B夹紧段宽度C过渡圆角最小半径R加工表面粗糙度壁厚TGB/T228.1ISO6892-1S510±0.20.047010075约20123.2钢管的实际壁厚S615±0.20.069012075约25123.2S720±0.50.1210013075约25123.2ASTMA370ASTME8/E8MS112.5±0.20.25，且减缩段具有两端向中心逐渐减小的锥度507075约20133.2S219±0.5507075约2513,API5CT、API5DP要求最小R为25.43.2S325±0.5507075约383.2S438±0.5507075约503.2船舶管S812±0.20.065.65T125.65T12+2475约20253.2A.1.2加工工艺A.1.2.1锯切：①直条样直接锯切出符合试样宽度加工要求即可，加工余量为1～2mm左右。②带肩试样要按肩宽的要求来锯切相应宽度的直条样。③对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（C宽和W宽）、批号+编号。A.1.2.2铣①用虎钳夹紧试样，夹持部位为T壁厚处，校正试样，先铣平一端面，再以已铣平的端面为基准，夹持T壁厚处，铣总宽度C尺寸到位。②用两台虎钳夹持试样，分别夹持两端部分，校正两台虎钳钳口夹持试样的平行度为0.2mm。夹紧试样，用立铣刀加工中间W宽度和R圆弧，在铣削过程中不得再移动工件，一次装夹后铣削W±0.2mm尺寸，并用游标卡尺测量平行度，保证平行度为符合试样形状公差要求。③对加工好的试样进行标识，标识批号+编号。A.1.3检验用粗糙度对比样检验粗糙度，用卡尺与外径千分尺检验尺寸。合格后转入合格品区，不合格直接重新取样加工。A.2室温拉伸圆棒试样A.2.1要求见图A.2和表A.2。图A.2室温拉伸圆棒试样表A.2室温拉伸圆棒样单位：mm适用标准试样号中间直径D尺寸公差形状公差标距G减缩段最小长度A夹紧段最小长度B夹紧段直径D1过渡圆角最小半径R加工表面粗糙度GB/T228.1、ISO6892-1C110±0.100.04507035约167.51.6C28±0.100.04406035约1361.6C35±0.100.03254035约941.6ASTMA370ASTME8/E8MC412.7±0.250.12且减缩段可具有两端向中心逐渐减小的锥度50或50.86035约18101.6C58.9±0.180.0835.64535约1361.6C66.35±0.120.0625或25.43535约1051.6JISZ2201C714±0.500.04507035约20251.6船舶管C814±0.250.04709035约20251.6A.2.2加工工艺A.2.2.1锯切①在管体上锯切出有足够车削加工余量（D1+2mm）的四方条状样即可（厚壁管注意位置）。②对锯切好的试样进行标识，标识成品试样的尺寸（D1直径、D直径）、方向、批号+编号。A.2.2.2粗车①用四爪卡盘夹持工件一端，平一端面，打上中心孔，并将加持部位车圆，此处为下一次装夹夹持位置。②用三爪卡盘加持工件预加工的一端，平端面，打中心孔。③对加工好的试样进行标识。A.2.2.3数控车：①用尾座和床头顶针顶2头中心孔位置装夹，车R圆弧倒角到位，并用砂带将R圆弧处打磨光滑。中间φD处车至φD＋0.15~φD＋0.25mm。②对加工好的试样进行标识。A.2.2.4磨①用外圆磨床顶2头中心孔处，夹紧工件。磨φD±0.07尺寸到位，并保证此处光洁度。②对加工好