无障碍推行6S实战训练课程-1(公开课)88

制造型企业现场6S管理实战训练前言一、培训目的对企业管理、技术人员6S现场管理实战提供简单实用工作规范和思路，以提升企业现场管理水平二、培训目标根据企业实际现状有针对性讲解达成企业各级管理技术人员能真正实际操作，经过一年的扎实推进达成同行业现场管理一流水平三、培训对象贵公司班组长以上管理技术人员(总经理\副总\各部门负责人\车间主任\班组长\营销\技术\工艺\制造\检验\采购\仓储\财务\行政人事等管理技术人员)目录一、第一讲6S的发展历史及目的二、第二讲6S活动的作用三、第三讲整理四、第四讲整顿五、第五讲清扫六、第六讲清洁目录七、第七讲素养八、第八讲安全九、第九讲不同场所的6S活动要点十、第十讲推行6S要各司其职十一、第十一讲6S推行步骤十二、第十二讲6S活动的助推器第一讲6S的发展历史及目的1、二十世纪五十年代起源于日本，作为战败国及资源匮乏，对发展工业的高度重视，邀请美国企业管理专家来日本企业传经授道2、日本企业界受美国专家的启发，专注对生产现场的管理改善3、根据改善经验的摸索，总结出6S管理方法4、6S活动的问世，因其简单、实用、效果显著，迅速在日本企业中风行，并在世界范围内掀起了一波6S活动的热潮5、从6S到6S、7S、8S一、6S发展历史二、6S的目的为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过6S活动的有效实施，使员工养成良好的习惯,消除现场浪费，提升企业效益，最终提升员工的素质，为企业打造高素质的员工队伍，提升企业总体素质，为企业可持续发展打下良好基础。二、6S的目的1、6S相互关系意图整理：清除非必需的物品，消除身边的浪费整顿：明确数量，有效标识，创建易于维持的现场清扫：创建清洁的现场，创造清爽的环境硬件推进切实采取行动根据行动的结果逐步提高清洁：切实遵守既定规则，保持清爽舒适的现场环境软件推进：建立起相应的组织机制，确保3S能够得以维持素养：将日常生活中能够身体力行的事情持之以恒，逐渐变成习惯。想当然地认为无法养成的习惯，更需要大家一起努力固化推进：被要求去做—跟着别人做—自主实施——逐步实现固化安全：创建一个文明安全的环境二、6S的目的2、6S是什么整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全2.1、6S是自身的行动规范在工作生活中进行的整理、整顿、清扫，这些行动本身以及从中所取得的效果就是6S。所以，6S也可以称之为行动规范。如果将6S具体套用在日常生活中，它们的表现可以是：（1）、在处理垃圾时，将已坏掉的物品和没用的物品全部丢掉。（整理）（2）、将物品放在易拿易放的架子上，或者将相同的物品分门别类放入架子。（整顿）（3）、有客人来访的时候，要将凌乱的屋子收拾干净。（清扫）（4）、与客人见面的时候要选择合适的着装。（清洁）（5）、与他人见面时要遵守约定，平时能够有礼貌地问候他人。（素养）（6）、要注意居家及外出的安全，自觉遵守安全规则。（安全）二、6S的目的2.2、6S是能否处理好工作、生活的晴雨表6S能够判断出一个人是否能够按照整理、整顿、清扫来严谨地处理工作与生活，也可以说，是能够反映个人工作、生活的晴雨表。因此，看一个人的办公地点和私人房间的整理、整顿、清扫状况，就可以判断此人是不是能够遵守规则的人。二、6S的目的3、增强客户对公司或产品的信任感6S可以给予客户信任感，是可以立即实施，进而消除浪费的活动。3.1、营造整洁现场，让客户放心对办公室、工厂或店面的第一印象，会直接影响到客户对公司的评价3.2、消除浪费与失误，让员工放心用不到的东西比比皆是；需要的工具、物品无法及时找到；地面没有做到及时清扫等。在这种状况下，实际上就隐藏了很多浪费。二、6S的目的4、无须特殊培训，即可马上开始不要瞻前顾后，马上开始行动，这就是6S4.1、与QC、TQM以及丰田的改善不同，6S可以迅速展开行动无论是总经理还是普通员工，只要看到地面有污垢，就会毫不犹豫地用抹布或者拖把擦干净，甚至用清洁剂来擦洗，这种使用众所周知、简单易行的方法来进行的活动，就是6S。而QC、TQM等需要充分了解其原理、方法的条件下才能进行。所以说，无论在家里、店面、办公室，还是在现场，6S是任何人都可以立即开始进行的活动。4.2、开展6S，不需要特殊知识即使不知道什么是QC七大手法，什么是丰田生产方式，只要把周围的整理、整顿、清扫做好之后就可以完成6S啦。在6S活动中不需要什么晦涩难懂的改善方法。二、6S的目的5、使身边环境变得整洁清爽的活动利用一两分钟的时间，使身边环境变得整洁清爽5.1、根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽将被动转化为主动。在日常生活中，其实无须大张旗鼓地号召：我们来做6S，只要每个人能够从自己身边的办公桌或工作区域做起，就一定能够使我们周围的环境变得整洁清爽5.2、企业领导层应该不遗余力持续推进6S6S需要顽强的意志并付出艰苦的努力。特别是总经理，无论工作如何繁忙，都应该切实地抽出时间来进行6S巡查。企业最高管理层能否持续地对各个区域进行巡回检查与评价，能否始终保持热情并持续坚持下去，这些都是6S能否固化的决定性因素。6S活动只有持续下去才能产生出实际的效果。企业最高管理层能否始终保持热情、持续推进6S，这一点至关重要。如果能够坚持不懈地推进6S，这种精神将会慢慢地渗透到每一个员工的身上，从而最终带来现场的活性化。二、6S的目的6、全员参与是不二法门从总经理到普通员工，必须全员参与，这样才能达到最佳效果6.1、一个都不能少，全员团结一致，才能达到最佳效果总经理、管理人员、普通员工不能区别对待6.2、领导层的努力程度，直接决定6S效果的固化程度要想消除“等闲下来再做”的想法，就必须由总经理率先垂范。如果各级领导都能投身于6S活动，就会产生示范联动效应，激励员工全身心地投入到6S活动中。二、6S的目的为了使6S活动真正落实，需要不断地激励领导层率先垂范做出榜样看到领导层的行动，管理层的行动也发生了变化看到领导层的行动发生了变化，员工行动也随之发生改变这就带来了6S的真正落实以及工作现场整体的改变三、目前国内企业推行6S现状及存在主要问题1、是员工违反操作规程吗1．1谁原意和自己过不去案例：2005年11月13日吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江水污染事件案例分析：（1）直接原因：岗位操作人员违反操作规程（2）仅仅只是工人违反操作规程吗，我们看图1-1所示，设备上有很多阀门，可是没有任何标志，每个阀门的作用、开关顺序全部靠工人记在脑子里。（3）按照图1-2所示进行标识，即“傻瓜现场”就不会出错1.2、个人责任心不能保证工作正确不要仅靠个人的责任心去保证工作的正确性，要善于利用团队的力量。1.3、管理思想与方法不是越玄越好6S便是一种最基本、最简单、最有效的现场管理方法1.4、卓越现场五化标准A1把考核卫生状况作为现场管理的主要要求，是许多国内企业对现场管理认识上的误区，事实上，这与一流现场管理的要求差距甚远，再做十年的卫生检查也无法成为优秀的现场管理企业。A2规范化：现场管理必须规范化，日常工作也必须按照标准、制度去执行。如某企业的制订的洗手流程与麦当劳洗手规定的对比A3动态化：丰田、三星等著名外资企业的车间、班组最近几年的KPI指标（PQCDSM）看板。判断现场管理人员是否优秀的标准，是看你所负责的PQCDSM指标是否比竞争对手更快更好地向前发展，看不到指标变好，就只能说明你不是一个优秀的管理者。A4活性化：如图1-3，让员工的改善成果受到重视，是减少职业倦怠及激发员工活力的重要手段。A5人性化：首先，在不增加企业太多投入的情况下，寻找让一线员工准确、快捷、轻松地完成工作的方式与方法，如图1-4在仪表上用颜色标识是否正常；其次鼓励员工自己动手创造温馨的现场。如图1-6。A6学习化：具备比竞争对手更强的学习能力如图（6S活动案例展示）2、与优秀企业的差距在哪里2.1、现场管理效果不佳的症结2.1.1、定位：许多中国企业的管理人员总认为现场管理就是做到整齐摆放、干净就好，“脏、乱、差只是卫生问题，对工作的影响不会太大。2.1.2、方法A、国内许多企业过于强调和依赖精神方面的作用B、国外企业值得借鉴的工作方法日本企业注重将个人的优良工作方法和成功经验转化为工作标准，使之成为企业的财富。图2-2所示的大中型设备点检线路图。国内某大型企业的老总参观深圳某外资企业。2.3大多数员工是优秀的—反80/20理论即平民管理思想2.4企业上下谈理念的多，落实的少日本丰田的成功案例；中国许多企业总是强调要全体人员“悟”出道理来、“悟”出高度、深刻领会领导的“讲话精神”。许多国外优秀企业强调如何落实，强调方式、方法。“某车间月度工作总结案例”（见下页）2.5没有载体，理念就是空中的云某车间月度工作总结1、认真准备资料，迎接内审和第三方监督审核，及时整改内审时的不合格项。2、利用星期天组织操作工清理车间环境和设备，迎接“创卫”验收。3、国庆节后，多次召开职工会进行安全教育和收心教育，保证了生产的安全进行。4、根据厂“质量月”活动安排，积极部署本部门的活动方案，提出合理化建议，排查影响质量因素等。5、排查整改车间的跑、冒、滴、漏，共几十项。6、在车间内部开展劳动竞赛，提高了职工的工作积极性。3、激发员工活力的良方2006年底，国内某著名杂志曾对企业中高层主管调查结果：2500人，60%将“员工确乏活力”列为最烦恼的问题，现场“改善亮点”经常出现，才会激发出员工自身的活力。3.1、重赏之下，必有勇夫吗中外企业合理化提案制度对比效果3.2、“五一劳动奖章”能吸引多少人3.3、活力不是培训出来的：引导员工“做好身边的事”图3-1某家具企业的改善成果看板全厂6S情况检查每日看板公布3．46S激发员工活力—中国企业最值得尝试的激发员工活力的良方（图3-2）3.56S不只是一套方法3．5．1影响工作结果的三个要素A、管理体系B、品质文化：按规定标准办事C、管理能力（技能）某企业员工质量事故案例D、6S是兼顾管理体系、品质文化、管理能力三者的管理模式：D1：已形成完整的体系。D2；是一种文化，引导员工注重细节、有规定按规定做的同时，又能营造出有良好改善氛围的文化。D3：包括很多科学的意识与方法。3.5.2“顺人性而为”的6S—对错一目了然图4-1及某企业实施6S前后老总感受的案例3.5.36S提升员工品质6S所强调的品质是指：A：革除工作中马马虎虎的毛病，养成注重细节、凡事认真的习惯；B、养成有规定按规定做的习惯；C、养成不断对工作进行改善的习惯—一个可以随心所欲的现场，不可能培养出工作作风严谨的员工。整改之前整改之后某厂中频耐火材料架整改之前整改之后某厂中频模具库4、6S推行的误区4.1、工厂6S推进现状4.1.1、一紧、二松、三垮台、四重来4.1.2、说起来重要、做起来次要、忙起来不要4.2、工厂6S推进的误区点4.2.1、6S推行很简单4.2.2、工作太忙，没有时间做6S4.2.3、6S活动就是检查4.2.4、6S与效率和品质无关4.2.5、6S活动就是大扫除4.2.6、工人拿计件工资，做6S活动不计件4.2.7：6S活动看不到经济效益4.2.8：我们已经做过了6S了4.2.9：我们的企业这么小，搞6S没有什么用4.2.10：搞好6S，企业就不会有任何问题4.2.11：6S活动是形式主义5、6S成功推进必备的三种心态5.1、问题及改进心态5.2、现场心态5.3、团队心态物料占用通道,影响车间物流电路板如此堆放，品质岂有保障!脏污不堪的设备,别指望生产干净合格的产品干净整洁的车间给客户一种良好的印象未实施6S管理的现场（二）--脏、乱、差第二讲6S活动的作用一、6S活动介绍项目内容整理区分有用和无用，将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西整顿将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，明确数量并进行标