5S与目视化管理

5S与目视化管理第2页/共页素养•整理（SEIRI）•整顿（SEITON）•清扫（SEITO）•清洁（SEIKETSU）•素养（SHITSUKE）5S是什么？第3页/共页5S：素养4S：清洁1S：整理2S：整顿3S：清扫提高工作效率改善工作环境实施5S的好处第4页/共页推行5S就是，养成良好的习惯，大家就会自觉地去做，保持生产现场的整齐、整洁。5S是什么？第5页/共页5S管理的范围本公司所有生产和工作区域的人、物、空间。第6页/共页5S活动是谁的负责人？总经理班组长部门领导5S管理员清洁工全体员工第7页/共页（单位名称）第二章5S管理基础-整理第8页/共页整理（SEIRI）•腾出空间•防止误用目的从心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念。正确的价值意识—「使用价值」，而不是「原购买价值」将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品含义效果第9页/共页区别需要和不需要的原则处置方式是否有用是否经常使用数量是否过多就近放在工作区域丢弃放入仓库多余部分放在仓库或处理整理—区别“需要和不需要的”第10页/共页清理的地方1、工作现场周围2、角落3、贮藏室4、工具箱5、材料架6、抽屉7、……清理的物品1、材料2、零部件3、工具4、文件5、货架6、设备7……整理—区别“需要和不需要的”第11页/共页清理的内容：1.有缺陷的或是过量的零件库存2.过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等3.过时的张贴物、标志、通知或文件4.破旧的清洁用具5.多余的或不用的工具整理—区别“需要和不需要的”第12页/共页1.未明确任何用途的房间或区域2.靠近出入口的角落3.桌子或架子的下面4.桌子或柜子的抽屉里5.未进行整理的工具柜（盒）内作业现场极易滞留：残余材料、不良品和废品等，往往这些不用品既占地方，又阻碍生产整理—易聚集“不需要物品的地方”第13页/共页柜子、工具箱、抽屉•各人所有的工具，如：槌子、扳手、钻头、螺丝刀类等•小型量具、游标卡尺等测量设备•抹布、手套、油类等消耗品•书本、报刊、杂志、文件等用品地板上：•不用或已经不能用的设备、工装、模具、台车等•未处理的材料、在制品和废品等•工作台下面、窗户边、柱子周围堆积的无标识的材料和产品等整理—易聚集“不需要物品的地方”第14页/共页材料、零件、备品仓库等•看它的脏污即知多年不动的材料、部品等呆料•因生锈、瑕疵变质而不能使用的零件和非生产用的备品屋外•从生锈情况判断是否多年不用的材料•未处理的台车、手推车、周转箱、废品及工程废料办公场所、班长坐位•保管箱、柜架上不用的书籍、图画、试验样品等整理—易聚集“不需要物品的地方”第15页/共页禁止“蚂蚁搬家”、“零时住所”、“通道暂存、作业”式的问题现场转移活动。整理—必要品的分类处理5S行动措施-整理阶段：第16页/共页整理—必要品的分类处理利用度使用频率处理方法不用过去一年未使用过的物品丢弃低过去6—12个月中使用一次的物品保存在仓库中过去2—6个月中，只使用过一次的物品或每月仅使用一次的物品作业现场集中摆放高一周使用一次的物品每天都使用的物品每小时都要使用的物品放在工位附近，便于取用，工具类可随身携带第17页/共页（单位名称）第二章5S管理基础-整顿第18页/共页整顿（SEITON）•定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示•目的：不浪费“时间”找东西•效果：从心中就有“将应有的定位”的想法第19页/共页原则：三易易取、易放、易管理三定定位、定量、定容将需要的物品合理放置，加以标识，便于取放。每件物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它该放置的地方。整顿-原则第20页/共页整顿—关键工具可视化管理：是什么、放哪里、有多少，拿出容易，放回方便。目的：•工作场所物品一目了然•作业时节省寻找物品的时间•清除过多的积压物品•创造整齐的工作环境第21页/共页1.材料移动的浪费2.动作的浪费3.寻找的浪费，如没有人能找到开柜子的钥匙，正巧要用的工具放在柜子里4.次品的浪费5.不安全的环境6.……整顿—可以避免的问题第22页/共页确定合适的物品放置地点原则：1.使用频次2.同时使用的工具3.自动归位的工具4.放置地点大小5.合并同类物品6.根据功能或产品放置7.将常用的工具放在方便拿到的地方整顿—如何实施第23页/共页确定合适的物品放置地点减小不必要的动作产生的浪费，保持舒适的姿势，舒适的动作•双手同时开始和结束的动作•运用自然重力而非肌肉•移动节奏应该是平稳的•如用脚来控制开关•工具放在伸手就能拿到的地方整顿—如何实施第24页/共页确定合适的物品放置地方•减小不必要的动作产生的浪费，使材料、工具便于拿取•使材料、工具位于操作者的前方并靠近•按使用顺序摆放材料和工具•使操作人员位于合适的工作高度•减少推车、搬运整顿—如何实施第25页/共页确定合适的物品放置地方应注意：•设备的摆放应与流程相适应•设置工作台、工作箱时，不仅要考虑固定式，还可考虑带有脚轮的移动式•体积大，重量重的物品应放置在下层•使用频率高的物品放在易于取放的地方•货架、柜子透明化，减少取物的时间整顿—如何实施第26页/共页公司常用的标识图片一般物品区域线废品、化学品、危险品清洁用品、垃圾存放区四角定位电柜、消防栓10030010030墙体第27页/共页分辨“需要”和“不需要”整理需要的不需要的整顿可视化管理放在仓库丢弃什么？哪里？多少？整理、整顿的流程第28页/共页（单位名称）第二章5S管理基础-清扫第29页/共页清扫（SEITO）•定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生•目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮•效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱”的想法第30页/共页不管做什么工作，都会有垃圾和废物，“清扫”就是使生产现场无垃圾、灰尘状态。目的：1.清除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。2.保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。3.降低安全事故。4.建立干净、整洁、心情舒畅的工作环境。清扫—实施的目的第31页/共页1.肮脏的工作环境会导致员工士气低落。2.在黑暗、杂乱的工厂里，产品缺陷很难发现。3.地板上的油渍、污水容易引起滑倒，造成人员伤害。4.设备未经常维护，易导致发生故障。5.杂乱的环境易发生质量事故。6.……清扫—可以避免的问题第32页/共页五个阶段第一阶段—将地面、墙壁和窗户打扫干净第二阶段—划出表示整顿位置的区域或界线第三阶段—将可能产生污染的污染源清除干净第四阶段—对设备进行清扫、润滑，对电器和操作系统进行彻底检修第五阶段—制定清扫现场的作业规程，检查考核办法清扫—如何实施第33页/共页1.确定清扫对象2.安排清扫人员3.确定清扫方法4.准备清扫工具5.实施清扫清扫三原则：1.扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘纸屑、金属渣、蜘蛛网等。2.扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气等各种跑漏现场。3.扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。清扫—如何实施第34页/共页清洗地面、过道清扫的对象：材料、设备、空间安排清扫人员：分工图值日表确定清扫方法1.选择清扫工具2.每天5分钟清扫活动3.制定清扫程序，以实现高效率4.清扫→检查全体动员，打扫卫生清扫—如何实施第35页/共页（单位名称）第二章5S管理基础-清洁第36页/共页清洁（SEIKETSU）•定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果•目的：通过制度化来维持成果•效果：心中随时保持做人处事应有态度的想法第37页/共页含义：就是经常进行整理、整顿、清扫，始终使现场保持整洁的状态。也就是将整理、整顿、清扫制度化、规范化，并贯彻执行。•是用来维护3S成果的方法•是建立在前面3S正确实施的基础上•是制定并规范行为的标准•是使现场更加整齐、整洁的方法清洁（标准化或推广）第38页/共页目的：维护前面3S的成果。注意点：制度化、规范化，定期检查、评比和考核。方法：1.确定3S责任人2.将2S溶入每日工作中3.检查维护成果制定工厂5S评价标准。制定办公室5S评价标准。清洁—实施清洁的目的第39页/共页清洁—器件公司管理第40页/共页清洁—如何实施清洁清洁三不原则：1.不恢复脏乱2.不制造脏乱3.不扩散脏乱小集体活动：1.每个小集体成员，都是实行的主角。2.若都不去行动，作业现场永无变化之可能。3.脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望。4.在小集体内部，应规定详尽细则，由成员分担责任，并使小集体成员互相协助，尤属重要。第41页/共页第二章5S管理基础-素养第42页/共页素养（SHITSUKE）•定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯•目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人•效果：心中有不断追求完美的想法第43页/共页含义：素养就是经常自觉执行公司规定和规则，养成良好的习惯关键：1.意识2.时间3.支持4.构架5.认可和奖励6.满意度你会捡起地上的纸张吗？你会提醒同伴自觉维护良好的工作现场吗？养成守法、守时、自觉遵守各项规章的习惯。素养第44页/共页培养职工自觉遵守公司规定和规则的良好习惯，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁，高标准、严要求维护现场整齐、整洁、美观的环境。素养是保证前4S得以持续、自觉、有序开展下去的重要保障。素养的要求第45页/共页创立环境：1.员工的角色2.管理层的角色员工的角色1.学习5S2.积极参与5S的实施并提出改进建议3.养成5S的荣誉感和良好习惯4.……管理层的角色1.培训支持，让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性。2.提供资源，让员工每日有开展5S的时间。3.成立5S推进小组。4.参与、支持—积极参与5S活动，认可员工的努力。5.激励好的员工。素养—如何实施第46页/共页5S关系图第1个S整理第2个S整顿第3个S清扫第4个S清洁第5个S素养--区分“要用”与“不要用”的东西--将要用的东西清扫干净--将要用的东西定出位置置放--时时保持美观、干净--使员工养成好习惯遵守规则地、物人第47页/共页5S推动流程日期(1)3.教育训练4.宣传与沟通2.拟定推动计划与作业办法5.5S活动试行6.5S活动试行的评价1.拟定推行目标0.成立推行组织7.5S活动全面实施及检查第一步：建立组织与设立目标第二步：制订推动计划及作业办法第三步：教育训练及宣传造势第四步：实施第五步：稽核﹑评比、奖惩及检讨修正第六步：标准化及纳入日常定期管理中8.评价公布及奖惩9.综合分析与持续改进10.纳入日常管理活动日期(2)日期(3)日期(4)日期(5)日期(6)日期(7)日期(8)日期(9)日期(10)日期(11)第48页/共页预计收益---可量化的绩效以及计算方法•效率与5S–30~80%的时间在找文件、工具、….–工件运输的通道受阻–减少“非受控”过程的发生•质量与5S–防止杂质、杂物混入产品–防止错料、错件、缺件–过失无处躲藏•故障与5S–防止故障发展、防止操作错误•安全与5S–有序保安全–防止因漏油、乱堆料发生的人身事故–从精益的观点出发不要6S5S保证安全提高效率改进质量第49页/共页5S推动---模板序号窗体名称窗体附件备注15S推动计划25S推进日程表3整理检查表4整顿检查表5清扫检查表6清洁检查表7素养检查表85S综合CheckList95S稽核问题记录表105S标准(办公&生产区)115S个人行为缺失标准第50页/共页红牌作战(1).红牌作战战略通过红牌作战,可以发现并解决生产中存在的5S问题.(2).红牌作战战术：推行第1个月每天都由IE巡线并粘贴红牌.第2~4月每周举行1次,后续每月举行1次.(3).红牌作战战法:初步由IE负责每天巡线稽核5S问题,并粘贴红牌,然后在每天下班前把稽核的问题点汇总并发送给各责任单位.责任单位完成改善结案后再由IE统一收集汇总红牌,并整理保存.(4).红牌作战奖惩办法IE每日巡线都会按checklist的项目进行稽核并打分,分数小于20分的负责人需要检讨并给出对策.每周总分排名在最后的区域会公布在白板上.第51页/共页問題描述:對策說明:完成日完成人審核驗收日驗收人審核5S活動問題揭示單