APQP-新08版94842897

产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanning（APQP）课程培训内容纲要一、产品质量先期策划的概述和基本原则二、产品质量策划循环图三、产品质量策划责任矩阵图四、APQP第一个阶段：计划和确定项目五、APQP第二个阶段：产品设计和开发六、APQP第三个阶段：过程设计和开发七、APQP第四个阶段：产品和过程确认八、APQP第五个阶段：反馈、评定和纠正措施1、“APQP”的概念：指AdvancedProductQualityPlanning（产品质量先期策划）的英文简称。A(Advanced)先期的P(Product)产品Q(Quality)质量P(Planning)策划2、“APQP”的定义：用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(1/20)3、APQP理解要点：◆结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具；◆APQP是一个重要的顾客导向过程（COP,系统→子系统→零部件），而不仅仅是一个事项，确保使产品满足顾客的需要和期望；◆团队/小组的努力（多方论证小组是重要方法）；◆从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；◆不断采取防错措施，以降低产品风险；◆引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进；◆制定必要的程序、标准和控制方法；◆顾客要求（特别是顾客特殊要求，包括特殊特性）是重要的输入；◆控制计划是重要的输出；◆有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。◆制定并实施开发计划时间进度表。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(2/20)4、APQP的来源：APQP的前身是美国福特汽车公司的AQP(AdvancedQualityPlanning)。◆编辑APQP&CP(ControlPlan控制计划)的时候，为了调合美国三大汽车厂及卡车厂本身的APQP需求，以福特汽车公司的Mr.MikeMazur为主的团队/小组，在福特汽车公司的AQP基础上，参考各汽车厂的特色和要求，撰写编制了APQPandControlPlan(产品质量先期策划和控制计划)。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(3/20)5、ISO/TS16949：2002质量管理体系对APQP的要求：ISO9001：2000质量管理体系-要求7产品实现7.1产品实现的策划组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系其它过程的要求相一致（见4.1）。在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容：a)产品的质量目标和要求；b)针对产品确定过程、文件和资源的需求；c)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则；d)为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品实现过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。注：有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法；产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念，与缺陷探测不同，并且是基于多方论证的方法。解释说明：■美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产品实现的方法为：APQP（产品质量先期策划）。■德国大众汽车公司认可的产品实现的方法为：（VDA4.3项目策划管理）。■法国标致－雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法为：AQMPP（产品和过程控制质量保证）。■日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为：（日程策划管理）。■东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为：ANPQP（联合新增产品质量程序）。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(4/20)6、APQP的目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。7、APQP实施的时机和范围：①新产品；②更改的产品。8、APQP的目标：◆促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；◆顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100％；。◆使产品质量问题最小或没有；◆使产品投入的质量风险降低至最低。9、APQP的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免试生产或试生产之后的晚期更改；◆以最低的成本按时提供优质合格的产品；◆减少与顾客在产品质量策划方面的复杂性；◆可易于将其作为与供应商在产品质量策划需求上的沟通。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(5/20)一、产品质量先期策划的概述和基本原则(6/20)10、APQP的组织结构－多方论证小组：在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人的联系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个新产品质量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主管负责，经管理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长（在产品质量先期策划循环中，多方论证小组组长可由小组成员轮流担任），多方论证小组组长一般由技术部门主管担任。■企业多方论证小组成员一般包括：技术、生产/制造、材料控制、质量、销售/市场、现场服务；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表（如：公司总经理指派和任命的“顾客代表”）和/或供应商。■在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和执行工作的结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程度可视需要解决的问题的数量来决定。■“多方论证方法”的概念和定义：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。某些部门可以要求召集会议。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(7/20)■多方论证小组的职责和权限：◆确定顾客要求和需求及期望；◆确定顾客—内部和外部；◆确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作；◆确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；◆新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；◆对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；◆产品开发过程中相关问题之澄清及解决；◆确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；◆决定所设计和/或开发及交付（提交）的产品是否需要顾客或分承包方协助；◆特殊特性的开发和最终确定；◆潜在失效模式及后果分析的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施；◆控制计划的开发和评审。7.3.1.1多方论证方法组织必须采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括：－特殊特性的开发/最终确定和监视，－潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施，和－控制计划的开发和评审。注:典型的多方论证方法包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员。7.3设计和开发一、产品质量先期策划的概述和基本原则(8/20)11、APQP中需确定的范围：在产品项目的最早阶段，对多方论证小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，多方论证小组必须召开会议，至少：◆选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)；◆确定每一代表方的角色和职责；◆确定顾客─内部和外部；◆确定顾客的要求(可利用质量功能展开－QFD方法)；◆确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入到小组，哪些可以不需要；◆理解顾客的期望，如：设计、试验次数等；◆对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；◆确定成本、进度和必须考虑的限制条件；◆确定所需的来自于顾客的帮助；◆确定文件化过程或方法。12、APQP的工具和技能培训需求：产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能（如：质量功能展开－QFD、试验设计－DOE等）。在未正式实施和执行新产品质量先期策划工作之前，为确保产品质量先期策划工作的顺利进行，凡被列为多方论证小组的成员均必须接受培训（培训的内容包括：APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解顾客的需求、全部满足顾客需求和期望的开发技能等），其培训的方式可由企业视其实际的工作需要决定内部培训或外部培训；但均需保存其培训的记录，以便日后追溯。◆产品设计和开发人员必须熟悉和掌握以下适用的工具和技能要求：A）、几何尺寸和公差（GD&T）；B）、质量功能展开（QFD）；C）、制造设计（DFM）/装配设计（DFA）；D）、价值工程（VE）；E）、试验设计（DOE）；F）、失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）；G）、有限元分析（FEA）；H）、实体造型；I）、仿真技术；J）、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）；K）、可靠性工程计划。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(9/20)■“试验设计（DOE）”的概念和定义：一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。指有计划地在某种条件下进行实验从而去获得能预测某种现象的统计资料，并且通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规则的一种有效方法。一项设计的试验是一个试验或试验序列，试验中根据描述的设计矩阵系统化地改变潜在影响过程的变量。◆所关注的反应在以下几种情况下评价：1)、在试验的变量中，确定显著影响的变量；2)、把变量等级所代表的整个范围的影响进行定量；3)、对过程中发生作用的原因系统的特性有一个更好的了解；4)、对影响和相互关系/作用进行比较。◆在产品/过程开发循环的早期采用试验设计（DOE）这种技术可以导致：1)、改善过程结果；2)、减少围绕公差值或目标值得变差性；3)、节省开发时间；4)、降低总成本。◆试验设计的代表性方法包括“传统方法”和“田口方法”。■“质量功能展开（QualityFunctionDeployment,简称QFD）”的概念和定义：是一种将顾客呼声转化为技术要求和操作条款，并将所转化的信息，以文件形式列在矩阵表中的系统化、结构化的方法和程序，用这种方法把顾客的要求转化为产品每一个阶段（开发和生产）适当的技术要求。是用来辅助产品开发利用设计的一种工具，是一种直观的、强有力的计划方法，就是把形成质量的各功能按各个阶段、步骤（包括研究与开发、工艺设计、加工制造、市场开发、销售等）详细地予以展开。◆QFD重点放在最重要的项目上，并提供将目标准确地在选定区域，以提高竞争优势的方法。◆对于特定产品，QFD技术可以用作质量策划过程的一个组成部分，特别是QFD第一阶段—产品策划将顾客的要求（即顾客呼声）转化为相应的控制特性或设计要求。QFD提供了将通用的顾客要求转化为规定的最终产品和过程控制特性的方法。◆QFD的作用：1)、质量展开：将顾客的要求转化为产品设计要求；2)、功能展开：将设计要求转化为合适的部件、过程和生产要求。◆QFD的好处：1)、增加保证满足顾客的呼声的保证；2)、减少由于工程知识引起的更改的数量；3)、识别相冲突的设计要求；4)、将各种公司的活动集中于以顾客为主的目标上；5)、缩短产品的开发周期；6)、减少工程、制造和服务的成本；7)、改进产品和服务的质量。■“制造设计/装配设计（DFM/DFA）”的概念和定义：是一种优化设计功能、制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。改进装配和制造的设计是一个重要的步骤。应及早与工厂代表在设计过程上进行协商以评审部件或系统，并对特定的装配和制造要求提供输入。具体尺寸公差应在相似过程的基础上确定。该设计将有助于明确所要求的装置和所需的任何过程更改。■“有限元分析（FEA）”的概念和定义：一种