APQP产品质量先期策划_2

产品质量先期策划（AdvancedProductQualityPlanning)培训讲义产品质量先期策划•APQP，意为产品质量先期策划，是一种结构化的方法,用来确定和制定将顾客要求转化为产品所需的步骤。•产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。•有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量先期策划产品质量策划的益处：•引导资源、使顾客满意；•促进对所需更改的早期识别；•避免晚期更改；•以最低的成本及时提供优质产品APQP使用的时机•开发一种新产品；•产品更改；•生产工艺的改变；•材料的变更产品质量先期策划组织小组：初始小组不仅仅需要工程部门的人员参与，可包括制造、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客方面的代表计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产生产策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划进度图表和阶段划分第一阶段——计划和确定项目•输入•顾客的要求•营销策略•产品可靠性研究•输出•初始材料清单•初始过程流程图•初始特殊特性•成本核算•风险和可行性评估•投标•成立小组•编制开发计划•设计目标/可靠性和质量目标•管理者支持目的•确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解1.1顾客的要求•来源于：1.1.1市场调研•对顾客的采访•顾客意见征询与调查•市场测试和定位报告•新产品质量和可靠性研究•竞争产品质量的研究•运行情况良好报告•吸取的教训1.1.2保修记录和质量信息应制定一份以往顾客所关注的问题清单，作为其他设计要求的扩展来考虑并包括在对顾客需求的分析中•运行情况不良报告•保修报告•组织内部质量报告•问题解决报告•顾客工厂退货与拒收•现场退货产品分析1.1.3吸取的教训或最佳实践吸取的教训或最佳实践的报告书应该作为开发的输入。1.1.4顾客明示的要求•顾客直接提出的要求，如设计记录、产品性能要求等1.2营销策略•顾客营销策略将成为产品开发的要求。可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、产品定位、竞争对手等）。营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。1.3产品可靠性研究•数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。产品可靠性指标有定性和定量两大类型●可靠度●可靠寿命●失效率（故障率）●平均故障间隔时间（MTBF）●维修度等输出•初始材料清单•初始过程流程图•初始特殊特性•成本核算•风险和可行性评估•投标•成立小组•编制开发计划•设计目标/可靠性和质量目标•管理者支持1.4初始材料清单•制定的初始材料清单，并包括早期供应商的名单1.5初始过程流程图•初步确定产品加工的初始流程图产品初始材料清单制定部门：技质部制定日期：20011年9月25日新产品名称PA6+30%GF/BK顾客名称股份有限公司产品型号G-1030修订日期/序号材料名称规格/型号数量供应商名称备注1尼龙PA6/沧州明珠公司/2玻纤HP-2000/重庆国际复合公司/3硬脂酸锌/沧州明珠公司/4抗氧化剂/沧州明珠公司/5黑种/沧州明珠公司/备注编制黄小组成员张批准吴初始过程流程图1.材料的选用2.材料检验3.锻造毛坯4.正火5.粗车各部分6.精加工孔7.精车各部分9.滚齿10.倒角11.去毛刺12.渗碳淬火13.推孔14.珩齿成品仓库8.检验15.检验1.6初始特殊特性•小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程的特殊特性的初始清单，基于以下方面制定：•基于顾客需要和期望分析的产品设想•可靠性目标/要求的确定•从预期的制造过程中确定的过程特殊特性•类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）1.7成本核算•根据初始材料清单和初始流程图向顾客报价1.8风险和可行性评估•根据顾客要求、成本、时间等要求评估开发和制造的风险和可行性1.9投标和报价•根据评估结果进行投标1.10成立小组•成立多方论证小组1.11编制APQP开发计划根据顾客要求编制开发计划产品开发质量先期策划计划表序号内容开始时间完成时间负责人参与人员输出资料1过程流程图10.2110.25过程流程图2过程FMEA10.2110.25PFMEA分析图3过程特殊特性确定10.2110.25特殊特性清单4车间平面布置图10.2110.25车间平面布置图5试生产控制计划10.2510.30控制计划（试生产）9作业指导书10.2510.30生产工艺卡10测量系统分析计划(MSA)10.2510.30MSA实施计划11过程设计和开发的评审11.0111.10过程设计和开发的评审报告123阶段总结11.1111.11产品过程设计和开发阶段总结报告1.12设计目标、可靠性和质量目标•可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上建立的，可以用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，如每百万零件不合格数（PPM）、缺陷水平或废品降低率1.13阶段总结和管理者支持•小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况总结报告给管理者•保持管理者兴趣•进一步促进他们的承诺和支持第二阶段——产品设计和开发•输出设计部门输出：•DFMEA•工程图样及更改•工程规范/材料规范及更改•产品特殊特性•可制造性和装配设计•设计评审•制造样件•设计验证•新设备、工装和设施要求；•量具/试验设备要求；•小组可行性承诺和管理者支持输入初始材料清单初始过程流程图初始特殊特性成本核算风险和可行性评估投标成立小组编制开发计划设计目标/可靠性和质量目标管理者支持目的•保证对设计记录的全面和严格的评审，从而满足顾客的要求2.1设计失效模式和后果分析•是一种评定失效可能性及其失效影响分析技术•根据潜在失效模式及后果分析参考手册•评审附录A-1中的设计FMEA检查表2.2工程图样及更改•由顾客提供之工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性）•图样应由策划小组评审及决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规、安全性要求2.3工程规范和材料规范及更改•应确定哪些特性影响功能、耐久性和外观要求，以及材料的要求2.4产品特殊特性•通过设计特性评审和开发过程中的技术信息评估，小组应制定一份得到共识的特殊特性清单特殊特性清单关键特性产品特性A尺寸Φ58.00±0.01mmGB渗炭淬火HRC58-62，符合MIL-×××GC圆柱度≤0.008mmGD径向跳动≤0.022mmGE端面跳动≤0.022mmG过程特性渗炭浓度××G淬火温度××G淬火时间××G重要特性产品特性F倒角2×45°Z弯曲疲劳寿命符合××标准Z过程特性无2.5可制造性和装配设计评审•一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。小组应考虑：•设计、概念、功能和对制造变差的敏感性•制造和/或装配过程•尺寸公差•性能要求•部件数•过程调整•材料搬运2.6设计评审•定期安排会议以防止问题和误解。不只是工程检查活动，而是一系列的验证活动。至少包括：•设计/功能要求的考虑•部件/子系统/系统工作循环•计算机模拟和台架试验结果•设计失效模式及后果分析（DFMEA）•可制造性和装配设计的评审•试验设计（DOE）和装配产生的变差结果•试验失效•设计验证进展2.7样件制造•编制样件控制计划，制造样件并进行全尺寸和全性能检验2.8设计验证•验证产品设计是否满足顾客要求•对于设计的结果是否满足了设计要求开始时所确定的必须保证的要求事项,进行客观检验的过程,称之为设计验证。而对于最终产品是否具备了在使用时能满足顾客需要的能力进行检验的过程，称之为设计确认。2.9新设备、工装和设施需求及采购计划•小组应在进度图表上增加这些内容以强调这些要求项目•小组应保证新的设备和工装可使用并能及时供货•新设备、工装和试验设备清单参见附录A-32.10量具/试验设备需求及采购计划•量具/试验设备要求得到识别•将这些要求增加到进度图表中2.11阶段总结和管理者的支持评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的责任•小组应确信所提出的设计能：制造、装配、试验、包装、足够数量的交付、顾客可接受的价格•附录A-2中的设计信息清单使得小组能评审其在这一阶段的工作•小组可行性承诺的表格参见附录E第三阶段——过程设计和开发•输出•过程流程图•车间平面布置图•PFMEA•过程特殊特性•试生产控制计划•过程指导书•过程设计的评审•样件制造•测量系统分析计划•初始过程能力研究计划•包装规范•管理者支持输入设计部门输出：DFMEA工程图样及更改工程规范/材料规范及更改产品特殊特性可制造性和装配设计设计评审制造样件设计验证新设备、工装和设施要求；量具/试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持目的•保证开发一个有效的制造系统，这个系统必须保证满足顾客的要求、需要和期望3.1过程流程图•系统地体现了现有的或建议的过程流程•用来分析从开始到结束的整个制造•装配过程中的机器、材料、方法和人员变差源•有助于进行PFMEA和设计控制计划•附录A-6中的过程流程检查图清单可被应用3.2过程失效模式及后果分析•在开始生产之前、产品质量策划过程中进行•对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析•为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题•是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新•可应用附录A-7中的过程FMEA检查清单3.3工厂平面布置图•应制定并评审场地平面布置以确定：•检查点的可接受性•控制图的位置•目视辅具的可用性•中间维修站•缺陷材料的贮存区•可应用附录A-5中的场地平面布置检查清单3.4过程特殊特性确定过程特殊特性3.5样件控制计划确定样件控制计划3.6OTS样件制造样件制造和全尺寸、全性能检测3.7试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述3.8过程指导书•确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程说明书，依据以下资料：•失效模式及后果分析（FMEA）•控制计划•工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准•过程流程图•工厂平面布置图•特性矩阵图•包装标准、过程参数、生产这对过程和产品的经验和知识•搬运要求•过程的操作者3.9过程设计的评审评审过程设计满足设计输入的能力3.10测量系统分析计划•制定一个测量系统分析计划，至少包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责3.11初始过程能力研究计划•控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础3.12包装规范•保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）3.13总结和管理者的支持•小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者•保持管理者兴趣•进一步促进他们的承诺和支持第四阶段——产品和过程的确认•输出•有效生产运行•测量系统评价•过程能力评价•生产确认试验•生产件批准•包装评价•生产控制计划•总结和管理者支持输入过程流程图车间平面布置图特性矩阵图PFMEA过程特殊特性试生产控制计划过程指导书过程设计的评审样件制造测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持目的•确认遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求4.1有效生产运行•必须采用正式生产的工装、设备、环境（包括操作者）、设施和循环时间来进行试生产，生产时间一般为1-8小时，数量一般不少于300件，或按照顾客要求数量。试生产用来进行如下工作：•初始过程能力分析测量系统评•最终可行性生产确认试验生产件批准包装评价首次合格能力4.2测量系统分析•测量装置和测量方法应进行测量系统的评价4.3初始过程能力分析•应对控制计划终标识的特性进行初始过程研究4.4生产确认试验•确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验4.5生产件的提交确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求.4.6包装评价•所