APQP培训教材_2

TS16949相关工具培训课程1与16949关系标准原文：7.1产品实现的策划注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且是基于多方论证的方法。APQP用来实现7.1和7.32APQP二版的改版主要内容“目的”的修改49项输入输出修改（修改了6项）去除了“附录C特殊特性符号”，让组织自行依照客户需求进行鉴别，以符合客户导向概念“检验表”的重新设计“控制计划”的重新设计（与16949保持术语的一致）30.1：APQP简介名称：(AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan)先期产品质量策划和控制计划不是“后期”，也不是“晚期”，是“先期”！4概述“产品质量先期策划”是用来确定和制定使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；针对具体的产品项目；目的：使顾客和组织减少产品质量选项策划的复杂性；便于组织向供方传达产品质量策划要求；避免后期更改；以最低的成本及时提供优质产品。5产品质量策划循环示意图6APQP责任矩阵图有设计责任的组织；仅限制造的的组织；提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。责任范围有设计责任仅限制造专项服务确定范围√√√计划和定义(1)√产品设计和开发(2)√可行性(2.13)√√√过程设计和开发(3)√√√产品和过程确认(4)√√√反馈评定和纠正措施(5)√√√控制计划(6)√√√70.2：APQP基本原则(10项)原则1：组建小组建立多方论证小组并确定职责;任命组长参加的人员可包括技术、制造、物流、采购、质量、销售、服务、供方和顾客代表。现场成立小组！设计新产品！实战练习！8原则2：确定范围策划的最初阶段，识别顾客的需要、期望和要求。小组组长(有时轮流担任)及成员确定：确定每一方的作用和职责；确定顾客的要求(如QFD-质量功能展开)；理解顾客的期望，如设计、试验次数等；对提出的设计、性能要求和制造过程，评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需的来自顾客的帮助；原则3：小组间的沟通应建立和其他顾客、组织小组之间的联系，包括定期会议。9原则4：培训APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，传授所有满足顾客需要和期望及开发技能。原则5：顾客和组织的参与：这条有两层意思：最初，顾客可与组织共同进行APQP；组织对其供方应有相应的要求。原则6：同步技术用同步技术取代按部就班的工作方法，以缩短开发周期。10原则7：控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述。分三个独立的阶段：样件试生产生产原则8：问题的解决策划过程中，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表形成文件;必要时采用多方论证的方法和有关分析技术(如因果图、关键路径法等)。原则9：产品质量的实现进度计划列出：任务、分工、起始和完成日期;规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。11原则10：与进度图表有关的计划：产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。12APQP五个阶段及输入输出（共49项）阶段序号第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段阶段名称计划与定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评价和纠正措施输入输出输出输出输出输出内容1.1顾客的呼声1.7设计目标2.1设计失效模式和后果分析（DFMEA）3.1包装标准和规格4.1一定数量的生产运行（试生产）5.1减少变差1.2经营计划/营销策略1.8可靠性和质量目标2.2可制造性和装配性设计3.2产品/过程质量体系评审4.2测量系统评价5.2增进顾客满意1.3产品/过程标杆数据1.9初始材料清单2.3设计验证3.3过程流程图4.3初始过程能力研究5.3增进交付和服务1.4产品/过程设想1.10初始过程流程图2.4设计评审3.4车间平面布置图4.4生产件批准5.4习得经验/最佳实验的有效利用1.5产品可靠性研究1.11产品和过程特殊特性的初始清单2.5控制计划-样件制造3.5特性矩阵图4.5生产确认试验1.6顾客输入1.12产品保证计划2.6工程图样（包括数学数据）3.6过程失效模式及后果分析（PFMEA）4.6包装评价1.13管理者支持包括项目进度和对支持所需产能的资源和人员的策划2.7工程规范3.7试生产控制计划4.7生产控制计划2.8材料规范3.8过程指导书4.8质量策划认定和管理者支持2.9图样和规范的更改3.9测量系统分析计划2.10新设备、工装和设施要求3.10初始过程能力研究计划2.11产品和过程的特殊特性（样件控制计划）3.11管理者支持2.12量具/试验装备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持文件数量67131184APQP五个阶段及输入输出131：一阶段输入输出计划与定义阶段141.1：顾客的呼声(输入)1.1.1市场调研主要内容有：顾客访谈顾客意见与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究最佳实践习得经验151.1.2保修记录和质量信息主要内容有：最佳实践习得经验保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和拒收市场不良产品分析161.1.3小组经验主要内容有：来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告顾客的信件和建议最佳实践习得经验经销商意见车队操作人员意见市场服务报告利用指定的顾客代理所做的内部评价道路行驶报告管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和事件政府的要求和法规合同评审171.2：经营计划/营销策略(输入)顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的架构。经营计划包括时间安排成本投资产品定位研究与开发资源等营销策略确定目标顾客主要的销售网点主要竞争者181.3：产品/过程标杆数据(输入)标杆方法的使用，将对确定产品/过程绩效指标提供输入。标杆数据类别如产品的性能水平质量可靠性水平服务水平和价格数据来源：竞争对手的水平顾客的水平本公司的最高水平世界级和最高级的水平成功的基准确定方法是：识别出适宜的标杆了解现状和标杆这间产生差距的原因制定缩小与标杆差距，以达到和超过标杆的计划191.4：产品/过程的设想(输入)对产品和过程的特性提出设想，包括采取哪些：新技术新材料可靠性要求技术革新201.5：产品可靠性研究(输入)主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性和耐久性试验结果211.6：顾客输入(输入)这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。利用这些信息，顾客和供方可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。22231.7：设计目标(输出)设计目标就是将顾客的声音转化为可测量的设计目标。使用的方法有质量功能展开、质量屋等方法。设计目标的正确选择能够保证顾客的声音不会在设计活动中消失。顾客的声音还包括法规的要求，如材料成份报告和聚合物零件标记。241.8：可靠性和质量目标(输出)可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望，设计目标，可靠性标杆。可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、保修数据或一定时间内修理的频率。可靠性目标用概率和置信度来描述。质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM），缺陷水平，废品率的下降等。251.9：初始材料清单(输出)在产品/过程假设的基础上制定一份材料的初始清单并包括潜在供应商名单。261.10：初始过程流程图(输出)根据产品/过程设想和初始材料清单来制订初始的制造过程的流程图。271.11：产品和过程特殊特性的初始识别(输出)在这一阶段，小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。特殊特性除供方根据自己的经验选定外，主要由顾客指定。这一清单的主要依据是：基于顾客需要和期望分析的产品假设可靠性目标和要求的确定从预期的制造过程中确定的过程特殊特性类似零件的FMEA计划中出版的关键特性识别系统（KCDS）将介绍这方面的内容。281.12：产品保证计划(输出)产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。手册对保证计划的制定方法不做规定，可以由供方采用任何形式可以理解的表格。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。保证计划可以包括（但不限于）下列措施：概述项目要求确定可靠性、耐久性及分配目标和或要求评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素。进行FMEA（失效模式分析）制定初始工程标准要求291.13：管理者支持(输出)产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告，以保持他们对其的兴趣，促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，管理者要经常听取新情况或要求的正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的机会。小组的责任是将已满足所有策划要求的情况和关注的问题写入文件，并列入解决的目标，以保持管理者的支持。包括项目进度和对支持所需产能的资源和人员的策划。管理者参加质量策划会议极其重要。302：二阶段输出产品设计和开发阶段312.1：设计失效模式和后果分析有关《设计失效模式和后果分析》（DFMEA）详见FMEA参考手册。同时要按规定的《检查表》进行检查。DFMEA是一种评定失效几率及失效影响的分析技术，DFMEA是动态的文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新322.2：可制造性与装配性设计在产品设计过程中要考虑可制造性(常称为工艺性)和装配性，这是一种同步技术过程，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系。此项活动进行的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围。本要素并不涉及制定制造和装配过程设计计划的正式方法，但至少要考虑如下各项：设计、概念、功能对制造变差的敏感性制造和/或装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运根据小组的知识、经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。332.3：设计验证设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。342.4：设计评审设计评审是定期召开的会议，设计评审不但是防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监视进度及向管理者报告的机制。按要求时应得到顾客批准。设计评审不只是工程检验，而是一系列的验证活动，设计评审的内容包括：设计/功能要求的考虑正式的可靠性与置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和标杆测试结果DFMEA可制造性与装配性评审试验设计(DOE)和装配产生的变差结果失效模式的试验设计验证进展设计评审的主要功能是跟踪设计验证进度。供方应使用规定的计划和报告的格式（DVP&R）352.5：样件制造--控制计划样件制造控制计划主要内容涉及样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验。为帮助制定控制计划，可采用控制计划检查表。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客要求和程度。规定所有样件都应被评审，其目的：保证产品或服务符合规范和报告数据保证已对产品和过程的特殊特性给予了特别的注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注的问题、变差和/或费用影响传达给顾客362.6：工程图样(包括数学数据)不论设计由谁提供(顾客或供方)，小组应对图样进行评审。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊特性。评审的内容应包括：尺寸完整性、基准面/定位面是否恰当、尺寸与制造测量标准的一致性、数学数据系统与顾客系统的兼容性。UG、P/E、SOLIDWORK、CAD、CATIA372.7：工程规范详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求。试验的样本容量、频率及可接受标准必须确定。382.8：材料规范对涉及到材