FMEAFTA

SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-1-FMEA/FTAFMEA/FTASSEC品质大学Level–Ⅴ课程-2-FMEA(故障形态及影响分析)SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-3-FMEA•FMEA是FailureModeandEffectAnalysis的缩略语，称为故障形态及影响分析。•FMEA是分析产品(或工序)的潜在故障模式及其影响，确立(改善)可预防重要故障模式发生的对策、并将该过程整理成文档化，以预防故障发生的体系性及定性的可靠性评价及故障解释方法。•集思广益的团队接近；自下而上式接近•FMEA+致命度分析→FMECA(MIL-STD1629)SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-4-FMEA：历史&种类•20世纪50年代：应用于螺旋桨航空器向喷气式航空器转变的过程中•20世纪60年代：NASA•20世纪70年代：RCM(以可靠性为中心的维护)•20世纪90年代：适用6西格玛的QS9000&PFMEA•种类-设计FMEA：产品设计-工序FMEA：工序设计-系统FMEA、服务FMEA、设备FMEA、S/WFMEASSEC品质大学Level–Ⅴ课程-5-•预测潜在的故障模式和原因，对其影响进行评价•制定用于清除或减少故障发生的对策(改善方案)•可靠性信息管理(文档化)FMEA：目的确立故障模式对策评价故障模式影响掌握潜在故障模式产品产品FMEAFMEA故障预防故障预防可靠性信息管理可靠性信息管理可靠性评价可靠性评价SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-6-•产品(或工序)的开发及设计阶段•设计变更时•关于故障的解释※FMEA文档作为质量文档是活文档。-寿命周期内持续更新FMEA：应用时期SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-7-FMEA：用途•可靠性分析工具-确认影响可靠性的重要的项目-早期发现及清除潜在缺陷及故障形态-选择故障发生可能性小的设计方案-对发生问题的故障模式及其影响的一贯性评价-提供性能监控或故障感知装置的设计及安装基础-制作故障解决手册•可靠性试验设计•可靠性知识基础-设计类似系统时、关于故障预防的技术知识SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-8-•与可对安全、费用、功能造成重大影响的故障有关的项目•一般来说，通过FMEA确认设计初期阶段-分类：致命、重大、轻微等-基准：危险优先顺序RPN(riskprioritynumber)=S×O×D(S、O)的组合⇒致命度分类(安全分析、危险分析)可靠性危险项目可靠性危险项目的清除⇒重复设计或加强设计技术⇒在使用中应用加强的预防维修程序SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-9-FMEA：QFD和FMEA内容方式内容方式内容方式内容方式阶段1产品计划阶段2配件展开阶段3工序计划阶段4批量生产计划设计FMEA工序FMEA体系FMEASSEC品质大学Level–Ⅴ课程-10-故障形态影响原因体系FMEA故障形态影响原因设计FMEA故障形态影响原因工序FMEAFMEA：展开SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-11-1.事前准备-设定分析目的:可靠性保证或问题解决(故障/质量改善)-决定分析对象及水平-小组构成：集思广益-准备有关资料和FMEA表格①关于类似产品(配件、工序)的记录、试验结果、FMEA实施结果②客户使用信息、投诉事项、措施事项③设计信息(图纸、规格、指南、材料等)④使用/环境条件、物流条件(包含压力分析结果)2.系统/配件的功能定义3.制作可靠性框图4.在FMEA表格中按各配件记录故障模式、原因、影响等，进行RPN分析5.制作重要配件清单、讨论设计变更的必要性6.文档管理FMEA的实施步骤SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-12-FMEA团队制造/制造技术质量设计可靠性使用者售后服务FMEA团队构成SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-13-FMEA和献计献策会•开发于20世纪30年代•用于提出关于任何主题的众多想法的小组集会方法•献计献策会(集思广益)所需的7个阶段阶段内容1在组内选定领导者。2选定记录并整理会议内容的记录员。3当提出想法时，不能进行批评。4号召每一个人轮流发表自己的观点。5提供书面材料，以便所有参与者都能作简要的记录以思考别人的观点。6控制好自由发言!7评估议程之后紧接着进行献计献策议程，在此期间根据优先度对提出的观点进行分类总结。•不批评；欢迎自由奔放的提案；较之提案的质量更注重数量；重新发展他人的提案SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-14-12345主要系统abcd系统eiiiiii伺服系统vivvivivi水平I水平II水平III可靠性框图SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-15-iiiiii伺服系统vivvivivi水平IIIX组装v水平IV配件压力分析及故障模式分析水平VLCCCvXXvDDvDDR压力h0h1h1可靠性框图SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-16-潜在故障形态及影响分析(设计FMEA)FMEA编号第页共页制作者FMEA发行日期修正日期设计主管初始日期构成品交货型号/汽车名伺服系统系统核心组名结果重要度发生率发现率危险顺序度重要度修正结果主管及目标日期配件名功能发现率危险顺序度推荐修正措施事项等级暂定原因/故障构造发生率当前设计管理潜在故障形态潜在故障影响FMEA表格：DFMEASSEC品质大学Level–Ⅴ课程-17-潜在故障形态及影响分析(工序FMEA)FMEA编号第页共页制作者FMEA发行日期修正日期工序主管初期日期构成品交货型号/汽车名伺服系统系统核心组名结果重要度发生率发现率危险顺序度修正结果主管及目标日期工序功能要求事项发现率危险顺序度推荐修正措施事项等级暂定原因/故障构造发生率当前工序管理潜在故障形态潜在故障影响重要度FMEA表格：PFMEASSEC品质大学Level–Ⅴ课程-18-1.不要将对象范围选定得太广。2.分辨故障模式和故障。-不正确故障模式的例子：启动不良、噪音、发热3.故障模式一般由多个阶段构成，所以尽量推断出源流阶段的故障模式。–‘FMEA的效果存在于可靠性改进之中。’4.针对一个故障模式评价原因和影响等。5.当推断故障模式和原因时，必须有各层次基准。协调者应进行引导，以便可以遗漏这种层次基准进行分析。6.应充分利用过去的经验或理论，重要的是要仔细，细微之处也不要放过。FMEA实施注意事项SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-19-故障模式、机制及原因故障形态•观察的故障的形态或症状•电子配件的故障形态-短路/断线/性能低下/失误动作故障机制•导致故障的化学性、物理性、热性、材料性过程-材料或结构缺陷-制造及组装过程中发生的损伤-保存及市场使用条件故障原因•较低的技术实力•不合理的设计、材料/配件选定•制造及组装工序异常•疏忽的管理，不完善的质量管理•不重视消费者压力•影响产品状态的条件-机械应力和变形、电流和电压等-温度、湿度、化学环境、辐射等SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-20-FMEA：表格潜在故障形态及影响分析(设计FMEA)(9)配件/功能(10)潜在的故障形态(11)故障的影响(12)重要度(S)(13)等级(14)故障原因/机制(15)发生率(O)(16)当前的设计管理(17)发现率(D)(18)RPN(19)推荐修正措施事项(20)主管及目标日期结果(21)修正结果SODRPN(2)系统FMEA编号(1)伺服系统第页共页构成品设计主管(3)制作者(4)型号名/产品名(5)预定完成日期(6)FMEA制作日期(7)修订日期核心组(8)团队努力团队努力团队努力SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-21-FMEA实施方法潜在故障形态及影响分析(设计FMEA)(9)配件/功能(10)潜在的故障模式(11)故障的影响(12)重要度(S)(13)分类(14)故障原因/机制(15)发生率(O)(16)当前的设计管理(17)发现率(D)(18)RPN(19)推荐修正措施事项(20)主管及目标日期结果(21)修正结果SODRPN(2)系统FMEA编号(1)伺服系统第页共页构成品设计主管(3)制作者(4)型号名/产品名(5)预定完成日期(6)FMEA制作日期(7)修订日期核心组(8)(1)FMEA编号：记录FMEA文档编号(可追溯)(2)系统、伺服系统、构成品:记录分析系统、伺服系统或构成品的名称和编号(表示分析水平)(3)设计主管：设计主管部门或组(包括OEM、供应商)(4)制作者：FMEA制作主管(5)型号名/产品名:记录分析对象型号和产品名(6)预定完成日期：FMEA预定完成日期(7)FMEA制作日期/修订日期：最早FMEA制作日期和最近修订日期(8)核心组：记录具有业务确认及执行权限的主管所在组的人员姓名和部门SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-22-FMEA实施方法(9)配件/功能-分析对象配件名和配件编号(参照BOM)-简单记录满足设计要求事项所需的配件功能-包含关于使用环境的信息(温度、压力、湿度范围等)-如果存在其它具有潜在故障模式的多种功能，分别记录各功能(10)潜在的故障模式-记录具有发生可能性的(潜在的)故障的形态◇破裂◇粘连◇变形◇短路(电气)◇松开◇氧化◇渗漏◇断裂-出发点：过去故障记录、事例、讨论报告书或献计献策会-必须考虑特定环境条件和使用条件(注)潜在的故障模式也可能成为上一级(伺服系统或系统)的故障原因，或者也可能成为下一级配件的故障模式的结果(9)配件/功能(10)潜在的故障模式(11)故障的影响(12)重要度(S)(13)分类(14)故障原因/机制(15)发生率(O)(16)当前的设计管理(17)发现率(D)(18)RPN(19)推荐修正措施事项(20)主管及目标日期结果(21)修正结果SODRPN潜在故障形态及影响分析(设计FMEA)SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-23-FMEA实施方法(11)故障的影响-被消费者(内部或最终)意识到的故障模式的影响-如果可对安全或法规造成影响，则必须清楚提出-影响的提出必须在始终分析的特定系统、伺服系统或配件的观点角度进行-配件、伺服系统、系统之间存在阶层关系(例如：配件破坏→装配振动→间歇性动作→性能低下→消费者不满)-代表性的故障影响◇噪音◇粗糙◇不稳定运转◇不运转◇外观差◇难闻的气味◇晃动◇性能下降◇间歇性运转◇噪音(9)配件/功能(10)潜在的故障模式(11)故障的影响(12)重要度(S)(13)分类(14)故障原因/机制(15)发生率(O)(16)当前的设计管理(17)发现率(D)(18)RPN(19)推荐修正措施事项(20)主管及目标日期结果(21)修正结果SODRPN潜在故障形态及影响分析(设计FMEA)SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-24-FMEA实施方法(12)重要度(Severity)-对其它配件、伺服系统、系统或对消费者造成的故障的影响进行评价-重要度以从“1”到“10”之间的值推断等级-重要度等级的减小只能是为了设计变更(13)分类-对需要进行追加的特别管理的配件特性(‘致命的’、‘支配性的’、‘重大的’、‘有意义的’等)进行分类-在FMEA表格中使用适当文字或符号显示于“分类”列中-在”修正结果“列中必须提出对策方案(9)配件/功能(10)潜在的故障模式(11)故障的影响(12)重要度(S)(13)分类(14)故障原因/机制(15)发生率(O)(16)当前的设计管理(17)发现率(D)(18)RPN(19)推荐修正措施事项(20)主管及目标日期结果(21)修正结果SODRPN潜在故障形态及影响分析(设计FMEA)SSEC品质大学Level–Ⅴ课程-25-FMEA实施方法故障的影响重要度评价标准顺序无警告的危险(Hazardouswithoutwarning)-影响安全或不符合法规-发生前无警告10有警告的危险(Hazardouswithwarning)-影响安全或不符合法规-有关于故障发生的警告9很高(VeryHigh)-因主要功能损失，汽车/配件不工作8高(High)-汽车/配件在性能低下的状态下工作-消费者不满意7普通(Moderate)-汽车/配件虽然工作，但一