FMEATraining--4th

2019/8/211FMEATraining-4thTrainer:JoyceHuang2019/8/212什么是失效模式及后果分析FMEA是一种系统的方法用来：识别和评估产品/过程的潜在失效以及该失效的后果确定可以消除或减少所出现潜在失效的机会的措施文件化整个过程2019/8/213影响失效的五个基本因素2019/8/214何时需要进行FMEA当下列情况出现时，需要进行FMEA新的设计、新技术、或新过程；对现有设计或过程的更改；在新的环境、地点、应用（包括工作循环、法规要求等）下使用现有设计和过程；2019/8/215何时需要进行FMEA下列是否是进行FMEA的理由？DFMEA?PFMEA?决定要采取的措施以及降低风险；最大程度地节省工程时间；减少投产前后的紧急更改；为确保质量延长产品开发时间；为满足顾客降低产品价格的要求；2019/8/216何时需要进行FMEA?下列是否是进行FMEA的理由？DFMEA?PFMEA?产品重大的结构性改进；使用一种新的钢材；生产操作者的改变；顾客对挂档吃力的抱怨；货运汽车的超载情况；2019/8/217第四版FMEA究竟改了什么？第四版FMEA参考手册里描述的设计FMEA和过程FMEA含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法。关注FMEA过程，不再关注表格共有7点总体改进。2019/8/218新FMEA变化点第1点第4版FMEA采用的格式更易读者阅读，增加一个索引对重要段落用符号予以标示，并使用了可视化提示。2019/8/219新FMEA变化点第2点为改进手册的完整性，增加很多例子和解释，并且紧密联系FMEA过程自身的发展2019/8/2110新FMEA变化点第3点强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审2019/8/2111新FMEA变化点一个问题：谁是FMEA过程的负责人？谁是应该关注FMEA？A.TS16949内外部审核员B.顾客，如整车厂C.质量经理D.研发工程师E.管理者F.跨部门小组2019/8/2112新FMEA变化点第4点定义并强化DFMEA和PFMEA的链接的理解，同时也定义与其他工具的链接2019/8/2113辨别DFMEA与PFMEA下面列出了不同类型的FMEA的用途，找出分别属于DFMEA、和过程PFMEA的用途：识别耐久性试验要求识别潜在的硬度低和虚焊的失效原因帮助确认材料规范增加探测表面腐蚀的可能性评估对所有顾客的影响识别潜在的特殊特性识别与操作者安全有关的特殊特性确认特殊特性2019/8/2114FMEA的时机DFMEAPFMEA概念产品设计过程设计样件制造产品/过程确认生产开始DFMEA开始于产品设计，完成于样件制造之前PFMEA开始于过程设计，完成于生产件批准之前2019/8/2115新FMEA变化点第5点改进了严重性、频度和探测度的评价表，以便对实际分析和使用更有意义。严重度的评价变化不大。请评价严重度：空调不制冷远光灯配光性差刹车轻微异响造成整车厂停线20分钟2019/8/2116新FMEA变化点频度的评价微调：请评价频度：历史拒绝数据第3版FMEA第4版FMEA10000ppm771000ppm4？100ppm2？10ppm1？1ppm1？2019/8/2117新FMEA变化点探测度评价根本性变化－DFMEA探测度与设计冻结时间、实验方法和是否应用计算机辅助优化设计密切相关－PFMEA探测度与防错应用、探测失效原因还是失效模式本身、使用自动探测设备还是其他方法、探测在过程中还是过程后、用计量型检具、计数型检具或目测等探测方法密切相关2019/8/2118第三版DFMEA探测度评估2019/8/2119第四版DFMEA探测度评估探测机会标准：被设计控制探测到的额可能性等级探测可能性没有机会探测没有现行控制：无法探测或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易探测设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE,FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联9很微小在设计定稿后，设计发布之前在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行验证（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等）8微小在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行验证（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）7很低在设计定稿后，设计发布之前，通过老化试验对产品进行验证（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）。6低在设计定稿之前在设计定稿之前，在设计定稿之前，进行产品验证（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来验证（例如：性能接受标准，功能检查等）。5中等在设计定稿之前，对产品进行验证（可靠性试验，发展/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证（例如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）。4中等偏高在设计定稿之前，对产品进行验证（可靠性试验，发展/确认试验），使用老化试验来验证（例如：数据趋势，前/后的数值，等等）。3高虚拟分析－相关设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如:CAE,FEA等等）在设计定稿前，与实际或预期的操作条件关联性很高2很高探测不适用；失效预防由于有了设计方案（例如：已证实的设计标准，最佳做法或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1几乎可以确定2019/8/2120第三版PFMEA探测度评估2019/8/2121第四版PFMEA探测度评估发现几率标准：通过设计控制来探测的可能性等级探测可能性没有发现几率没有现行过程控制：无探测或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易发现失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审查）。9很微小问题发现后置处理操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式探测进行后置处理8微小在来源处发现问题操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上执行失效模式的探测，或者通过试验量测（go/no-go,手动扭矩检查/扳手等）执行失效模式探测的后置处理7很低问题发现后置处理操作员通过可变量规来执行失效模式探测的后置处理，或者通过试验量测（go/no－go，手动扭矩检查/扳手等）在岗位上执行失效模式的探测6低在来源处发现问题操作员通过可变量规，在岗位上执行失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来发现不规范的部件，并通知操作员员（灯光，警报器等）。执行设置检查和首件检查（只针对设置原因）。5中等问题发现后置处理通过自动控制来实现失效模式探测的后置处理，发现不规范的部件，封锁部件，防止部件进入下一个流程。4中等偏高在来源处发现问题通过自动控制发现不规范的部件，自动封锁部件，防止部件进入下一步流程，在岗位上执行失效模式的探测。3高错误发现和问题预防通过自动控制防止不规范部件的生产，在岗位上执行错误（原因）的探测。2很高发现不适用；错误预防有预防错误（原因）的装置设计，机械设计或部件设计。由于过程/产品的防误设计，不规范部件无法生产。1几乎可以确定2019/8/2122探测度评估－举例1.根据试验室提供的截止到设计冻结为止的产品试验报告发现总成耐久性试验有2项未完成、但路试通过。探测度为？2.过程中抽检巡检，包装前操作工200％目检和100％通止规检验，无自动检测设备，失效原因不明。探测度为？2019/8/2123新FMEA变化点第6点引入汽车工业其他可选择的方法增加的附录包含实例表格和FMEA特殊应用的案例不在强调“标准”表格，取而代之的是当前行业FMEA应用的多种选择2019/8/2124新FMEA变化点DFMEA附件有A-F6种表格表格A：基本表格（有最小信息）（14）－有预防控制和探测控制的独立栏（15）表格B:表格有项目/功能和要求的独立栏－帮助确定失效模式表格C:在表格A基础上，把预防控制栏换到发生栏左侧－更好的体现预防控制与发生等级之间的联系2019/8/2125新FMEA变化点DFMEA附件有A-F6种表格表格D:表格B和表格C的结合表格E:在表格D基础上，加入当前探测设计控制（原因和失效模式）的独立栏－强调需要考虑与原因相关的控制表格F:在表格B基础上，把职责和目标完成日期，采取措施和完成日期分别分为独立栏－便于通过日期来整理2019/8/2126新FMEA变化点PFMEA附件有A-H8种表表格A：基本表格（有最小信息）（16）－有预防控制和探测控制的独立栏（17）表格B：在表格A基础上，添加了过程步骤/功能，和要求栏－帮助确定失效模式表格C:在表格A基础上，把预防控制栏换到发生栏左侧－更好的体现预防控制与发生等级之间的联系表格D:表格B和表格C的结合2019/8/2127新FMEA变化点PFMEA附件有A-H8种表表格E:在表格D基础上，加入当前探测设计控制（原因和失效模式）的独立栏－强调需要考虑与原因相关的控制表格F:在表格B基础上，把职责和目标完成日期，采取措施和完成日期分别分为独立栏－便于通过日期来整理表格G:在表格B的要求栏里添ID，产品和过程－使过程流程，PFMEA和控制计划保持一致表格H:表格D和表格G的结合2019/8/2128新FMEA变化点第7点建议RPN不再作为首选的风险评估方法。应基于严重度，频度和探测度的分析，并且不再使用RPN接受值的方法推荐其他方法用于识别改善需求2019/8/2129设计FMEA输入在准备设计设计FMEA之前需要收集表述设计意图的文件顾客要求－通过QFD(质量功能展开）表述车辆要求的文件以往类似产品经验制造，装配，服务和再利用要求工作从做框图开始2019/8/2130设计FMEA输出－设计验证计划－潜在的关键特性和重要特性清单－列出设计控制设计错误预防设计错误探测测试中功能问题的探测2019/8/2131可制造性/可装配性/可服务性的考虑在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计蓝图，例如：－必要的拔模（斜度）－有限的表面光洁度－装配空间（如：工具可达到）－有限的钢材的淬透性－公差/过程能力/性能考虑产品维护（服务）及回收的技术/物理限制－（维修或拆卸）工具的空间－诊断能力－材料的分类标识（用于回收）－制造过程中使用的材料/化学药品－制造过程中使用的材料/化学药品2019/8/2132定义DFMEA研究范围根据FMEA的类型（即：系统、子系统或零部件），界定FMEA的分析范围明确应包括的和不应包括的内容过程起始之初，就需要建立一个范围，来确保一致的方向和关注点。2019/8/2133定义DFMEA研究范围下面内容可以帮助小组界定DFMEA范围：功能模式框（边界）图参数图（P图）质量功能展开（QFD)关联矩阵示意图/草图材料清单（BOM)2019/8/2134定义DFMEA研究范围系统FMEA系统包括：底盘系统，动力系统，内饰系统等等。系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。子系统FMEA子系统FMEA主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用，以及与其它子系统或系统的相互作用零部件FMEA零部件FMEA是子系统FMEA的子集。例如：刹车片是刹车总成的部件之一，刹车总成又是底盘系统的一个子系统，螺杆是前悬挂（底前系统）的一个子系统的一个部件2019/8/2135边界图－原理服务零件X使用者其它系统零件Y零件Z装配粘结零部件/装配焊接螺栓固定2019/8/2136参数图－P图P图是推荐的，用于识别某一功能的预期输入和输出的结构化的工具描述干扰因素，控制因素，理想的功能和错误状态错误状态也就是DFMEA里的潜在失效模式P图有助于识别：－潜在的失效原因－失效模式－潜在的失效后果－目前的控制方法－建议的措施2019/8/2137功能要求DFMEA过程里的另一个步骤就是编辑设计的功能要求和接口要求，它包括下列分类：安全性/政府法规可靠性装载和工作循环：顾客产品使用表安静操作：噪音