FMEATraining20160125j

ProcessFailureMode&EffectAnalysis过程失效模式和后果分析2015年12月20日11时40分，广东省深圳市光明新区凤凰社区恒泰裕工业园发生山体滑坡。此次灾害滑坡覆盖面积约38万平方米，造成33栋建筑物被掩埋或不同程度受损，截至12月21日6时，灾害造成的失联人员总数已经上升至91人，其中男性59人，女性32人News项目的失败，使人类付出了生命的代价！那么，怎样去减少项目失败的风险呢？”早知道………就不會”早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电路输配设计就不会造成全美大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成泥土石流早知道作好桥梁维护就不会造成重庆某大桥倒塌有效運用FMEA可減少事後追悔有效運用FMEA可強化事先預防”我先……所以沒有”我先看了天气预报所以沒有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以沒有影响通讯我先设计电脑防火墙所以沒有被黑客入侵为何容易忽略潜在问题?因為无立即影响!因為眼前救火都來不及,沒有時間!因為不想触霉头,怕烏鴉嘴的心理!因為太有自信!因為嫌麻烦!因為缺乏风险敏感度!------What------Why------Who------When------How-------BestPractice-------ExerciseContent7FMEA的基本概念-WhatFMEA是PotentialFailureMode&EffectsAnalysis的縮寫1.PotentialFailureMode:潛在的(or可能的)失效(or不良)模式2.EffectsAnalysis:影響分析目的:以一套有系統的方法對未來的事或物所可能發生的失效或不良狀況與其會造成的影響作量化的評估並找出優先順序事先擬定改善方案計劃以期袪除或降低其可能發生的機率與減低萬一發生後的影響FMEA的原理原則1.FMEA是一种“修炼Discipline”也是种“机制”用來帮助工程人員,管理者,科学家…有全新的,前所未有的思考,专注在其“产品“功能”上.2.FMEA是一种“有結构性与引导性”的程序,用以分析潛在問題,去除或降低可能原因,评估风险,减低失效影响.3.FMEA本身就是一种“紀律”,一种“系統化的流程”.4.FMEA应要在“产品”设計初期時便要实施.只有当FMEA成为导引产品设计,方案评估,制造规划,…等工具应用时候,其真正效果与利益才能发挥实现.也可以说:“当某产品的任务(Mission)定义出來时,FMEA就应开始了”5.FMEA是一种活用的文件(LivingDocument),不仅与产品设计,流程开发…紧密互动,且应反映最新的产品或流程設设计标准.有助于工程师聚焦在消除产品与过程所存在的问题、防止问题发生。改善产品的质量、可靠性与安全性。好的防错技术(PokaYoke)提高顾客的满意度。缩短产品开发时间、降低产品开发成本。记录并跟踪有关降低风险所采取的措施。FMEA的好处-Why10FMEA的应用领域設計管理工具DesignControlTool風險災害分析RiskAnalysis(HazardAnalysis)風險管理工具RiskManagementTool問題分析排除工具TroubleShooting(FaultFinder)Tool國際間採用FMEA之狀況1.ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN1441風險分析亦是。2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。4.QS9000(TS16949)以FMEA作為設計與製程失效分析方法。FMEA的应用领域FMEA的分类SFMEA：用来识别在总体系统设计中潜在弱点的分析技术；用来分析在确定硬件之前的早期概念阶段中系统的弱点；重点放在与系统、子系统和低一级功能级所执行功能和相联系的潜在的失效上。DFMEA：负责设计的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。PFMEA：负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。SFMEA：把服务过程看作是一个过程(工序)。Who-FMEA的输入应是小组的努力Cross-functionTeam.小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）-编制责任通常都指派到某个人-PMFEA根据公司程序文件由MFE领导小组人员完成。MFE分段制作PFEMA-APE负责收集客户信息及反馈，并确保VT时至少有初稿PFMEAWhoWhoWI-QA-7.3.3-A01When2019/8/2016策划产品设计和开发过程设计和开发生产产品与过程确认反馈,评定和纠正措施概念提出项目批准样件试生产投产计划确定项目产品设计验证过程设计验证产品过程确认反馈评定提高S-FMEAD-FMEAP-FMEAPFMEA流程确定过程(工序/工位)需求失效模式（需求反面）失效引起的后果原因分析目前有无预防或探测方法评估其风险大小有无改进建议过去已发生的工序不良过去未发生但潜在可能会发生以往维修经验该失效严重程度（S）该原因导致失效可能性（O）该失效是否容易防止或发现（D）该失效风险指数（RPN=S.O.D）该措施实施计划成立过程FMEA小组绘制流程图，识别所有过程步骤针对每一过程步骤，列出相关产品/过程特性参数根据重要性或风险性对过程输入/特性进行评估或优先排序备注1.进行过程FMEA时，应假定所设计的产品能满足设计要求。由于设计缺陷所产生的潜在失效模式不包含在过程FMEA。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。开始过程FMEAHow设计是正确的使用的原材料是正确没问题的所有作业员是经过培训合格的SkillsforPFMEAProcessFlowchartCharacteristicsMatrix(Optional)SMT作業流程取板印刷SPI回流炉AOI上料贴片包装CharacteristicsMatrixNo.ProductCharacteristicTargetValueToleranceSolderpasteprintingSMTcomponentmountingRefolwPCBAroutingsolderTemperatureSensortosensorboardAssemblyLCDAssemblyTouchpanelMainboardassembly(assemblyshiledcanandthermalpad)AssemblyPCBAtoLCDassembliedunitAssemblyFPCcableandscrewAssemblyantennaandmicrophoneandmanualsolderingAssemblybatteryAssemblymaincovertoLCDassembliedunitPacking1Thicknessofsolderpaste5mil±1milMeetthicknessofpasterequirement2VolumofsolderpasteSeedrawingSeedrawingMeetvolumofpasterequirement3ComponentpositionX,Y,coordination25%shiftEnsurecorrectposition4ComponentcorrectNowrong,nomissing,matchwithBOMN/AEnsurenowrongcomponentCharacteristicsMatrixPFMEA表格中的项目说明严重度(SEV)严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。通常采用1~5分或1~10分制来进行评估。数字越大，代表后果的严重程度越高。每个失效模式，对应只能有一个评估分。评估时，应只考虑其最坏的后果，不应考虑其发生的可能性。PFMEA严重度-推荐的评估准则（10分制)后果评定准则：后果的严重度严重度无无影响1很轻微生产线破坏轻微，部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位返工，产品配合、外观或噪音等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷2轻微生产线破坏较轻，部分(少于100%)产品需要在生产线上其它工位返工，产品配合、外观或噪音等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分(少于100%)需要返工，产品配合、外观或噪音等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷4低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，系统能运行，但舒适性或方便性项目性能下降5中等生产线破坏不严重，部分(低于100%)产品报废(不筛选)，系统能运行，但舒适性或方便性项目性能失效6高生产线破坏不严重，产品需筛选部分(低于100%)报废，系统能运行，但标准性能下降7很高生产线严重破坏，可能100%产品得报废，系统无法运行，但标准性能丧失8有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响产品安全性或包含不符合政府法规项，严重程度很高，失效发生时有警告。9无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响产品安全性或包含不符合政府法规项，严重程度很高，失效发生时无警告。10＊过程设计小组对评估准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。列出可能发生的错误调整。（如：温度，速度，压力，部件条件，支架位置等）列出可能会磨损，损坏或被污染的东西。列出可能会失准的量规。列出操作人员可能忘记做的事情。列出操作人员可能会错用不同型号的部件或材料的地方。列出操作人员可能会错用不当数量的部件或材料的地方。列出部件或材料由于老化或处理不当而不能使用的情况。列出供应商可能提供不合规格的部件或材料的情况（仅限接收动作).列出加工过程中可能出错的地方。列出最终部件由于老化或处理不当而造成不能使用情况。列出包装或标识过程中可能出现的错误。失效原因ChecklistPFMEA失效原因频度-推荐的评估准则＊过程设计小组对评估准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。失效发生可能性可能的失效率Cpk频度数极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效=1/1500000=1.671很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000=1.502低：很少几次与相似过程有关的失效1/15000=1.3331/2000=1.1741/400=1.0051/80=0.8361/20=0.6771/8=0.5181/3=0.339=1/20.3310中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程类似的工艺有关高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关很高：失效几乎是不可避免的PFMEA探测度-探测控制有效性评估＊过程设计小组对评估准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。等级探测可能性探测可能性评价准则探测手段10肯定检不出没有可靠手段9只能间接推测试验室试验8专人使用专门器材试验室测量员7要使用专门器材测量员6专人使用一般器材止通规5要使用一般器材检验员4不使用器材有经验的目测3多重防错装置停机报警2防错装置自动剔除1肯定能检出一般目测要使用器材不使用器材自动报警剔除要专业手段探测度(DETECTION)评价准则(1)評分表是透過風險係數評估,旨在去除或降低造成重大影響之失效的評估項目;並以不造成使用者的麻煩、減少失效範圍或損害程度為目標。(2)在設計/開發階段的評估中,以機能/性能/安全性/可靠度等作為評估的項目。(3)在製造/施工/檢查/測試階段的評估中,以工程中的品質管理、操作步驟的改善、安全上的防護/保護/警示裝置、環境考量等作為評估的項目。(4)為了減少評估者間的差異,評估項目的內容中應儘量加入失效事例或定量