APQP培训资料-实用

产品质量先期策划APQP(AdvancedProductQualityPlanning)2APQP是“产品质量先期策划”的英文缩写；它是用来确定和制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；针对具体的产品项目；目的：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免后期更改；以最低的成本及时提供优质产品。概论3APQP责任范围的三种类型有设计责任的组织；仅限制造的的组织；提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。责任范围有设计责任仅限制造专项服务确定范围√√√计划和定义(1)√产品设计和开发(2)√可行性(2.13)√√√过程设计和开发(3)√√√产品和过程确认(4)√√√反馈评定和纠正措施(5)√√√4如何进行APQP组建小组横向职能小组是APQP实施的组织；小组需确定职责;参加的人员可包括技术、制造、采购、质量、销售、供方和顾客的代表。确定范围确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外部顾客；理解顾客要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助。5小组间的联系应建立和顾客、组织小组之间的联系，包括举行定期会议。培训APQP的成功依赖于有效的培训，培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、APQP、FMEA、PPAP等。控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述。分三个独立的阶段：样件：是在手工样件/工装样件制造过程的指导文件，侧重对尺寸测量、材料和性能测试的描述；试生产：是在正式生产前，已达到批量生产能力的条件下制造过程的指导文件，对尺寸测量、材料和性能测试的描述；生产：是在正式生产时对产品/过程特性，过程控制、测试测量系统，反应计划的全面的文件化描述。试生产和生产的区别：试生产：简单的说，在条件不成熟情况下生产或有很多未知情况下生产。生产：受控生产或如GM说的是按节拍生产（文件标准、控制计划、工艺、人员设备检具、过程能力、产能、合格率等等都已预知）。6产品质量的实现进度计划APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项；供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；7产品质量策划流程图设计和确定项目过程设计和开发产品设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施阶段一阶段二阶段四阶段三阶段五8阶段1—计划和确定项目本过程的任务是如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。输入顾客的呼声(包括市场调研、质量信息、小组经验)；经营计划/营销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性；顾客输入。一般，最终形成项目建议书。9格式：根据各企业的习惯和产品的特点而定。示例。项目建议书编号：提出部门建议人项目名称零件号销售对象建议日期基本要求（包括主要功能、性能、结构、外观包装、技术参数等）：市场预测分析（包括市场需求、顾客期望、竞争对手情况、产品质量现状、预期首批销量、交货期限、出厂价格等）：可引用的原有技术：可行性分析（包括技术、采购、工艺、成本等）：项目所需费用、参加人员：技术部长审核：签名/日期：总经理批示：签名/日期：注：所列各项可另加页叙述。10顾客的呼声是“以顾客为关注焦点”的原则的体现，其宗旨是“满足顾客、顾客满意”；顾客包括内/外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声通过以下三个途径：市场调研—对顾客的采访；—顾客意见征询与调查；—市场调研和预测报告；—新产品质量和可靠性研究；—竞争产品质量的研究。11质量信息—能力指数；—组织工厂内部质量报告；—问题解决报告；—顾客工厂的退货和废品；—退货产品分析。小组经验12经营计划/营销策略顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的设定框架；经营计划包括进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等；营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。13产品/过程的设想提出产品和过程的特性设想，包括采取的新技术、新材料、可靠性要求和技术革新。产品可靠性研究主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性/耐久性试验的结果。可靠性：某产品在某一观测点上，在规定的环境和工作条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。耐久性：某产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要大修，而能在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。顾客输入主要指“后续顾客”；提供与他们的需要和期望有关的信息、评审与研究的结果。14计划和确定项目—输出新产品开发可行性报告样品提交计划初始材料及分供方清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单新增设备计划15新产品开发可行性报告新产品开发可行性分析报告是新产品开发中关键的一步，是企业在开发新产品之前，根据企业实际情况，并充分结合市场环境，具体分析新产品开发方案在实践中的可行性、可操作性以及所能达到的效果和具体实施步骤的书面报告。16初始材料及分供方清单在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方的名单。17初始过程流程图初始的制造过程的流程图,根据:产品/过程设想；初始材料清单来制订。示例流程图：以物流符号反映过程各工序间的关系18流程图表05C.01-04-10编制日期:更新日期:顾客:制造移动储存检验编号产品特殊特性编号##补充(供应商)KPC符号/(#)追加(客户)KPC符号/*(#)KPC(图纸)符号#1材料入库检验10QK0022900（见原材料检验计划）2材料入库20标识，堆放3材料移至注塑车间（液压推车）30正确取料安全移送4混料及原料干燥40混料配比41干燥温度及时间5注塑成型50模具温度51保压压力52成型周期53冷却控制6零件外观、尺寸检验60零件外观61φ5.8±0.1562φ7.5+0.25零件性能63产品能顺利装入φ7±0.2的孔中7材料移至半成品库（液压推车）70正确取料安全移送8产品后处理80水温度及时间9半成品入库90标识，堆放零件名称/描述:扣钉/N1供应商:供应商代码:544613839过程编号操作描述过程流程图过程特殊特性过程流程图编号:PFCC01105-1第1页,共2页供应商/工厂批准/日期:横向小组人员:主要联系人/电话:样品□试生产□正式生产√零件号/更改等级:92955002/00119产品和过程特殊特性的初始清单特性分为产品特性和过程特性产品特性：是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等。过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。20（续）关键特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪声、无线电子干扰等。在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程中需用SPC进行控制，一般在CP中用“©”标识。重要特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力。在生产过程中，对品质影响重大，但需要定时检验并记录相关参数，必要时可用SPC进行管理。一般在CP中用“+”标识。特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定。多方论证小组应制订出产品和过程的特殊特性的初始明细表；21新增设备计划如现有设备不能满足产能需求，或者不能满足产品尺寸、性能及试验要求的，必须要考虑购买新的生产设备和试验设备。22小组可行性承诺和管理者的支持对设计(组织的和顾客的)的可行性进行评定并做出承诺；承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货；使用“设计信息检查清表”评审小组的工作并评价其有效性；小组一致意见和需要解决的议题应形成文件并提交管理者以获取支持；形成：“小组可行性承诺”。23小组可行性承诺顾客：日期：零件编号零件名称：对可行性的考虑产品质量策划小组并不打算在进行可行性评价时面面俱到，但已考虑了以下问题。所提供的图样和/或规范已被用来分析满足所有规定要求能力的基础。对于所有否定答案都要有识别所关注事项和/或所提出更改，以满足特定要求的附加规定。是否问题产品是否被完全定义(使用要求等)以便能进行可行性分析？工程性能规范是否符合书面要求？产品能按图样规定的公差生产吗？产品能用符合要求的Cpk值生产吗？有足够的生产能力生产产品吗？设计上允许使用高效的材料搬运技术吗？以下几方面情况不发生异常时，产品能否正常生产？主要设备成本？工装成本？替代的制造方法？是否对产品要求统计过程控制？统计过程控制当前是否用在类似的产品上？如果统计过程控制用在类似的产品上？过程是否处于受控和稳定状态中？Cpk值是否大于1.33？24小组可行性承诺(续)结论：□可行产品可按规定不作修改而生产。□可行建议作出更改（见附件）。□不可行需要更改设计以生产出符合规定要求的产品。认定：小组成员/职务/日期：小组成员/职务/日期：小组成员/职务/日期：小组成员/职务/日期：小组成员/职务/日期：小组成员/职务/日期：25阶段3—过程设计和开发该阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客的需要、要求和期望。输出：量具和试验设备清单；工装、模具清单；设备清单；模检具设计、制作；产品特殊特性清单；26输出(续)过程流程图；过程失效模式及后果分析(PFMEA)；试生产控制计划；人员配置及培训计划；车间平面布置图；设备工装维护保养计划；作业指导书；检验指导书；包装规范及包装作业指导书；模具验收报告。27量具和试验设备清单根据图纸、技术规范要求的尺寸、公差及性能，识别出需要的量具、检具及试验设备。28设备、工装及模具清单根据图纸、技术规范要求的尺寸、公差及性能，识别出加工零件所需要的设备、工装及模具。29模具设计及制作模具设计与制作要求：必须掌握模具设计与制造基础专业知识，具有较强的实际工作能力，能在生产第一线从事模具设计、工艺设计、模具制造、模具维修、质量管理等工作。基本方针：小、少、轻、美。“小”是产品要小巧；“少”生产成本、人员等要少；“轻”产品要轻；“美”产品要美观。确实达到生产的三大费用的降低（降低材料费、提高生产率、降低模具费用）。在设计模具时，要考虑产品的特性要求，结合PFMEA中的对策，反馈到设计中，以确保达到产品品质要求。30检具设计及制作检具定义：全称检查治具，用以检查复杂形状零件之孔位、外周形状、段差、出入量等尺寸的治具，是一种用来测量和评价零件尺寸和质量的专用检验设备，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，用来代替专业测量工具，如游标卡尺、深度尺、三座标测量仪等。31产品和过程特殊特性清单前面所述的质量策划第一阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性进行标识。产品质量策划小组应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。32过程流程图过程流程图与工艺路线；过程流程图示例，见下图；用来分析制造、装配全过程中的机器、材料、方法和人力变化原因；进行PFMEA和设计控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程上；使用“过程流程图检查表”来评价此项工作。33过程流程图示例(炼胶)工序号制造移动贮存检测返工操作说明◇○△□◆5□原材料、外协件检查10△原材料、外协件贮存15○原材料运至炼胶车间20◇原材料称量25◇密炼30◇开炼35◇剪