APQP第四版讲义培训

课程内容一、概述——质量策划与APQP的基础二、APQP实施1.计划和确定项目2.产品设计和开发3.过程设计和开发4.产品和过程的确认5.反馈、评定和纠正措施一.概述1.什么是APQP?•APQP英文全文是AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。2.实施APQP的益处：–避免后期更改–以最低的成本及时提供优质产品3.实施APQP的时机–新产品–更改的产品•APQP有49项输入和输出•有的输入和输出是建议性的•输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的。•要想成功实施APQP项目，所有的步骤都应是必须的。•在输入和输出之间没有一一对应的关系7.APQP责任范围的三种类型策划责任范围1有设计责任2仅限制造3专项服务确定范围计划和定义产品设计和开发可行性（2.13）过程设计和开发产品和过程确认反馈评定和纠正措施控制计划1.包括有设计责任的组织；（什么是有设计责任）2.仅限制造的组织；3.提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。进行APQP的基础•组织小组－这是APQP的第一步。–建立横向职能小组。参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客的代表。•确定范围–策划的最早阶段，重要的是识别顾客的要求和期望（见第一阶段）。必须：•选出小组负责人（监督策划过程）•确定小组职能，选择加入小组的人员（包括供方）•确定每一代表方的角色和职责•确定顾客(内部和外部)•确定顾客的要求(可运用QFD)•理解顾客的要求和期望（潜在的，明示的，隐含的，法律法规规定的）•对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定•形成《新产品制造可行性报告》•确定成本、进度和应考虑的限制条件（进度，特殊要求，相关资源）•明确所需的来自顾客的帮助(图纸不清楚，提供模具）•确定文件化的过程和方法（要形成那些文件，要用到那些方法）8.进行APQP的基础●小组间联系应建立同顾客、组织或内部小组之间的联系。•顾客的小组•内部的小组•组织的小组•小组内的子组联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要解决问题的数量●培训（因为要用到新技术)APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，就有关满足顾客需要的开发技能对人员进行培训。•APQP/PPAP/MSA/FMEA/SPC/QFD/VA&VE8.进行APQP的基础8.进行APQP的基础•顾客与组织的参与–三层含义：主要顾客可与组织共同进行APQP；组织有义务建立横向职能小组进行APQP；组织对其供方应有相应的要求。•同步工程–用同步工程取代以往逐级转序的工程方法，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开法成本。进行APQP的基本原则•控制计划–控制计划（CP）是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。–样件、试生产、生产•问题的解决（多方论证）–APQP过程是解决问题的过程。•对遇到的问题可列出职责——时间矩阵表形成文件•可使用附录B的分析技术，如因果图、关键路径法等•制定APQP时间安排计划。-APQP小组在完成组织活动后的第一件工作---制定时间计划-考虑时间计划的因素---产品类型、复杂性和顾客的期望–良好的时间安排计划应列出：任务、职责分配、起始和完成日期及其它有关事项。–规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式，时间节点等。计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划产品设计和开发产品质量策划时间安排图过程设计开发时间进度表的一种常见形式—甘特图任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈评定和纠正措施里程碑概念的提出和批准项目批准样件试生产投产10.APQP与防错•整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。防错设计记录FMEA控制计划作业指导书PPAPAPQP进程风险目的：确定顾客的要求和期望，以计划和定义质量计划。以提供比竞争对手更好的产品和服务。APQP的过程就是要确保对顾客的需求和期望有明确了解.APQP实施1.计划与确定项目输入与输出•输入：–顾客的呼声（包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验）–业务计划/营销策略–产品/过程基准数据–产品/过程设想–产品可靠性研究–顾客输入•输出：–设计目标–可靠性和质量目标–材料的初始清单–初始过程流程图–产品和过程特殊特性的初始清单–产品保证计划–管理者支持二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素•1.1顾客的呼声–顾客的呼声是ISO/TS16949中的重要观念。–ISO/TS16949始终贯穿着“使顾客满意”这一思想。–顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径：•①市场调研•②保修记录和质量信息•③小组经验二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素•①市场调研–对顾客的采访–顾客意见征询与调查（调查表）–市场试验和定位报告–新产品质量和可靠性研究–竞争产品质量的研究–运行情况良好（TGR）报告•②保修记录和质量信息–运行情况不良（TGW）报告–保修报告（保修中发现的问题）–能力指标（cpk,ppk)–组织工厂内部质量报告–问题解决报告–顾客工厂退货和废品–现场退货产品分析二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素•③小组经验–来自更高层系统或过去质量功能展开（QFD）项目的信息–媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告–顾客的信件和建议–运行情况良好（TGR）和不良（TGW）报告–销售商意见–车队驾驶员意见–现场服务报告–指定的顾客代理所做的内部评价–道路行驶体验(试乘/试驾）–管理者的意见或指示–由内部顾客报告的问题和事件–政府的要求和法规–合同评审二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素•1.2业务计划/营销策略–顾客的业务计划和营销策略为产品质量计划设定l了框架。–业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、R&D资源等）。–营销策略确定目标顾客、主要的销售点（地区、人群）和主要竞争对手。1.计划与确定项目输入要素（续）•1.3产品/过程的基准确定–基准确定（Benchmarking）基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象（产品和过程）可度量的性能目标（如产品的性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等）并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。–基准确定由施乐公司首创，其核心是孙子的“知己知彼”“好中求好”。–是赶超竞争对手能力的重要依据，是建立产品或过程设计概念的重要输入，也是改进业务和工作概念的重要来源。–成功的基准确定方法是：•识别出适宜的基准•了解目前状况与基准之间差距的原因•制定缩小差距，以达到和超过基准的计划二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素•1.4产品/过程的设想–设想产品具有哪些特性、设计和过程–包括采取哪些新技术、新材料、可靠性设想和技术革新。智慧经验灵感1.计划与确定项目输入要素（续）•1.5产品可靠性研究•可靠性反映产品保持其性能的能力,是质量的时间性要求–概念:产品在规定的条件下、规定的时间内，完成规定功能的能力。–常用的可靠性指标包括可靠度、平均寿命、失效率等。–可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率，实际上是用概率来表达可靠性的程度。–失效率：系统在工作到t时刻后单位时间发生失效的概率，成为产品在时刻t失效率（或故障率）–平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间；对于可修复系统，指两次相邻之间的工作时间(刀具）。二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素•1.6顾客输入–这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。–后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。–利用这些信息，顾客和组织可以开发出统一的衡量使顾客（后续）满意的方法。二.APQP实施1.计划与确定项目输出要素1.7设计目标–设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容,识别你的顾客和他们的需求。•使用QFD–设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失。–设计目标应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。二.APQP实施1.计划与确定项目输出要素1.8可靠性和质量目标–可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望（如无安全性失效、可维修性好等）、企业的计划目标、可靠性基准研究。–可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。–总的可靠性目标用概率和置信度来描述。–质量目标是基于持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、缺陷水平、废品降低率。二.APQP实施1.计划与确定项目输出要素1.9初始材料清单–在产品/过程设想的基础上制定材料的初始清单和早期的供方的名单。–为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程1.计划与确定项目输出要素1.10初始过程流程图根据产品/过程设想和初始材料清单来制订初始制造过程的流程图，过程流程图应反映减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制和资源予以说明。1.计划与确定项目输出要素1.11产品和过程特殊特性的初始清单–横向协调小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。–特殊特性主要由顾客指定；如顾客没有指定,组织根据自己的经验选定。–清单的主要依据是：•产品设想•可靠性目标•从预期的制造过程确定的过程特殊特性•类似零件的FMEAs1.计划与确定项目输出要素1.12产品保证计划•产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。•对保证计划的格式不做规定，可以由组织采用可以理解的任何形式的表格。•产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。•保证计划可包括但不限于下列措施：概述项目要求可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素的评定。进行FMA（失效模式分析）制定初始工程标准1.计划与确定项目输出要素1.13管理者支持•产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。–策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告–在小组要求下，管理者要经常听取新情况或接收正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的机会。–管理者参加质量策划会议极其重要。二.APQP实施2.产品设计和开发•①设计负责部门的输出：–设计失效模式和后果分析（DFMEA）–可制造性和装配性设计–设计验证–设计评审–样件（车）制造控制计划*–工程图样（包括数学数据）–工程规范–材料规范–图样和规范的更改•②产品质量策划小组的输出:–新设备工装和设施要求–产品和过程的特殊特性–样件控制计划*–量具和有关试验装备要求–小组可行性承诺和管理者支持本过程的任务是将设计特征和特性发展到接近最终形式的质量策划过程诸要素，本过程的输入即是计划与确定项目过程的输出，本过程的输出分别由设计责任部门和策划小组来完成2.产品设计和开发输出设计部门：DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样、规范、材料规范图样和规范的更改输出策划小组：新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性量具/有关试验装备要求小组有关可行性承诺和管理者支持APQP产品设计和开发ProductDesignandDevelopment2.1设计失效模式和后果分析(DFMEA)•DFMEA是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。•DFMEA可能不止做一次。•详见FMEA参考手册。•用评审表进行检查－附录A－1。•DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新。•做FMEA经常发生的一个问题是不深入设计F