防错法之一防错方法的基本知识

ErrorProofing防错汽车工程师系列课程之POKA-YOKE防错技术——一种以追求制程零缺陷为目的的理念和手段解释防错的价值描述需要防错的情形建立防错系统第一章防错方法的基本知识一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱，造成客户投诉，于是工厂立即为此成立一个team来解决这个问题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的监视使用，最后成功解决了该问题，并做了Successstory在整个集团中分享。同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的走了。防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。–狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。–广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防错法”是：–具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力；–具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉；–具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具；是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。*传统的错误防止方式。–人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。*防错的观点。–随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过POKAYOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。防错法具有以下特点：–全检产品但不增加作业者负担；–必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成；–低成本；–实时发现错误，实时反馈。比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。也叫Foolproofing,Poka-Yoke,mistake-proofing为零缺陷奋斗向消除质量检验迈进尊重工人的智能取代依靠人的记忆的重复工作/行为将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动。质量和稳定是精益生产环境的基本人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误机器并不是不犯错误为什么要防错？13*强化了操作的程序和顺序当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程消除产生不正确行为的选择防止产品损坏防止机器损坏防止人员受到伤害消除不经意的错误15*错误是预期过程的任何偏离◦当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现◦所有的缺陷由错误产生◦不是所有的错误都产生缺陷ProcessFlowERRORToNextProcessPOSSIBLEDEFECT可能的缺陷16*过程流错误下一过程因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。操作者实际完成地职能与该工作所要求完成地职能之间地偏差。未执行分配给他的职能错误地执行了分配给他地职能执行了未赋予地份外职能按错误地程序或错误地时间执行了职能执行职能不全面十种最普遍的错误表现：过程中的疏忽、过程中的错误、装备工件中的错误、遗失零部件、不适当的零部件、处理错误的工件、操作错误、检测/测量错误、设备维护错误、手误。防错：错误的十种现象十种常见错误现象可以用防错纠正/消除。1.过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤2.过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实施3.工件设置错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备4.遗漏部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件5.不适当的部品/部件：装配时安装了不正确的部件6.处理错误的工件：对错误的部件加工7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确防错：错误的十种现象8.调整、测量、尺寸错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误9.设备维护和修理错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷10.准备工艺装置中的错误：损坏的刀刃，设计低劣的夹具或错误的工艺装备防错：错误的十种现象健忘误解产生的错误识别错误新手错误故意的错误疏忽的错误迟钝的错误缺少标准的错误意外的错误蓄意的错误错误原因有各种不同的类别几乎所有的缺陷有人的错误而产生。人至少有十种错误几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有10种人因错误1.遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，站长忘记放下交叉门。安全措施：预先警告操作者或定期检查。2.误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。3.识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为10美圆。安全措施：培训，注意力和警觉4.新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。安全措施：建立技巧，工作标准化。错误的原因5.意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。安全措施：基础教育和经验。6.疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。安全措施：专心，纪律，工作标准化错误的原因7.迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。安全措施：建立技巧，工作标准化8.缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。安全措施：工作标准化，工作指引。错误的原因9.意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。安全措施：TPM，工作标准化10.故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。安全措施：基础教育，纪律错误的原因失误原因原因归类所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人故意失误人疏忽人行动迟缓人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备11.1%分厂：工段：填表人：日期：序号分厂工段设备/工位问题描述问题分类问题原因后果严重性发生次数现在的对策效果如何1234、生产现场问题（错误、失误/质量、安全）调查表提示问题描述：完全问题（工伤、设备损坏、产品损坏等）；质量问题（未加工、漏组装、尺寸不符、反装、误装、缺件、混入别品、加工过度/不足、损伤、偏斜不正、强度不够）64=65？增加成本时间损失带来危险或可能的伤害丢失业务•ZeroDefects——零缺陷目标–减少各种错误-缺陷-损失–减少浪费（Muda）——增加正向收获–降低废品率，减少返工–向消除质量检验迈进，降低检验成本•提高工作质量、强化效率•将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感•增强安全性并适应环境保护的需要•降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争优势错误发生的原因有很多，但如果我们花时间去识别错误何时和为何发生，并采取措施，用上述所列的Poka-Yoke方法和安全装置，几乎所有的错误都可以避免。错误有各种不同的原因