质量改进8D工作法介绍

福田雷沃重工2009经销商年会1质量改进8D工作法介绍质量管理科姜钰全2010.02福田雷沃重工2009经销商年会2目录二、质量改进8D工作法的内容三、8D过程中常见的问题一、概述福田雷沃重工2009经销商年会3一、8D概述福田雷沃重工2009经销商年会48D：特指在产品质量改进过程中，应遵循和贯彻解决问题方法（或步骤）的8条基本准则（8Disciplines），简称8D。具体包括以下内容：8D的八个步骤1D：成立小组2D：问题描述3D：制定并采取临时措施4D：分析和确定主要原因5D：制定并实施纠正措施6D：实施永久措施7D：预防再发生8D：总结激励1.1、什么是质量改进8D工作法？福田雷沃重工2009经销商年会5*问题原因不明；*需要针对原因解决问题，而不是掩盖问题；*需要有才能的团队合作；*需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因，解决问题和预防再发生。1.2、8D工作法的适用条件福田雷沃重工2009经销商年会6●质量分析报告中的故障率排序表；●信息中心提供的质量信息；●市场反馈的质量信息；●部门或员工提出的建议；●参观人员提出的改进建议；●顾客或供应商提出的改进建议；●相关领导的指令。1．3、8D项目课题的来源福田雷沃重工2009经销商年会7对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。1.4、应用8D工作法的目的、意义福田雷沃重工2009经销商年会8二、质量改进8D工作法的内容福田雷沃重工2009经销商年会9目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个小组长。关键要点：●成员资格，具备工艺、产品知识●目标●分工2.1、1D：小组成立福田雷沃重工2009经销商年会10附件一、1D模板：序号姓名组内职务所在部门职务联系电话组内工作分工1闫××项目组长质控部质量控制部副部长69733311-3172负责确定小组成员并按8D工作程序推进小组工作，负责跨部门小组成员之间的工作协调2张××成员质控部工程师69733311-3173负责项目日常调度3唐××成员质控部工程师69733311-3173负责故障件调件、故障模式确认、故障件验证、临时措施制定和落实4杜××成员应用工程部应用工程部部长13311163296负责改进过程中技术状态确认、与技术中心沟通5潘××成员技术中心柴油机所所长13501028912负责技术状态变更等改进措施落实6陈××成员营销公司客户关系部工程师13436803595负责参与故障件验证，改进措施向维修站传递等工作7刘××成员用户服务科服务科科长69733311-3190配合落实故障模式，与维修站沟通，进行故障确认等工作8徐××成员总装车间工程师69733311-3259参与故障模式分析，改进措施在生产现场落实9秦××成员质控部工程师69733311-3173市场信息跟踪、统计和分析，并对故障跟踪信息及时传递福田雷沃重工2009经销商年会11实施计划：序号工作内容实施要求完成时间责任人11D成立改进小组：对组员进行分工，制定实施计划。1）对项目进行分析，评估并配置组员；2）组员职责分工明确、具体、全面；3）对总体进度进行策划，制定实施计划，各D阶段节点清晰，适宜。07.1.10闫××22D问题说明：对故障信息进行调查统计，对故障模式进行归类，对失效模式进行分析1）根据项目来源，对信息进行统计，要求至少统计最近一年的故障信息；2）对统计信息分别按月度、里程、车型进行分类，并用图表直观表述；3）在上述基础上对故障模式进行细分，直至末端故障；4）结合故障件的维修情况和功能分析，进行特性失效模式分析；注：按市场千台故障统计立项的项目应分别按1个月千台和3个月千台的故障信息进行统计和整理07.2.25唐××33D临时措施：制定现生产临时措施和市场处理措施1）根据2D失效模式分析，按照控制要素和控制要求，列出所有可以短期实施的现生产处置方案和市场处置方案；2）制定计划并组织实施，记录首台机号07.3.15唐××44D根本原因分析：针对所有末端故障分别对其进行因果分析，找出主要因素1）应针对每一个末端故障进行因果分析；2）按照质量环对所有环节进行分析，延伸到整车厂的装调、物流过程和维修服务环节，找出所有可能因素；3）用因果分析图，直观列出所有可能因素；4）对所有因素进行分析、验证、判断、确认找出主要因素。07.4.20唐××福田雷沃重工2009经销商年会12实施计划：序号工作内容实施要求完成时间责任人55D制定措施并验证：针对4D根本原因分析，制定措施并组织实施1）依照4D确定的主要原因，逐项制定改进措施，应对措施进行充分讨论和评估，对其可行性进行分析，必要时安排早期验证；2）制定详细的实施计划，并组织实施。实施计划中应对实物体现进行系统安排。07.5.30唐××66D永久措施：根据市场验证情况，对5D措施进行固化，形成永久措施1）对市场验证情况进行分析，确认5D措施的有效性；2）针对确认有效的措施，制定并评估固化方案，下达固化通知。07.6.20唐××77D预防措施：对本项目和同类机型进行分析，分别制定预防措施并组织实施1）对本项目所有5D措施进行分析，评估其可能导致的连带影响和牵连改进环节，必要的确定预防措施；2）对同机型同类性质的故障进行分析，确认是否可以平移或借鉴本项目5D措施；3）对其它机型进行分析，对同类故障确认是否可以平移或借鉴本项目5D措施；4）制定预防措施实施计划并组织实施。日常唐××88D总结激励：福田雷沃重工2009经销商年会13目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”2.2、2D：问题描述福田雷沃重工2009经销商年会14关键要点：●收集和组织所有有关数据以说明问题，提供在顾客和小组成员之间的充分理解，问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结，并将贯穿于整个8D过程（如D3、D4、D5）●审核现有数据，建立对问题共同理解，划定和问题有关范围●细分问题，将复杂问题细分为单个问题●问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题，而原因又未知。福田雷沃重工2009经销商年会15附件二、2D模板1、特性失效模式分析：序号特性失效模式控制要素控制要求备注1控制方面漏油。分为安装面漏油、接线柱部位漏油装配力矩装配过程中对力矩控制一致，保证按照规定要求装配；整机装配过程保证2密封性控制总成装配过程中密封性测试供应商对报警器总成过程控制3装配零部件灵活性触点接触不良插接件可靠性触点清洁性供应商对零部件控制4整车装配插接到位整车装配过程控制5开关失效内部触点内部触点锈蚀供应商对零部件控制6膜片回位不良弹簧弹性系数弹簧弹性系数一致性供应商对零部件控制装配过程中零部件不允许存在卡滞现象供应商对报警器总成过程控制福田雷沃重工2009经销商年会162、市场表现：（1）2005～2006年483机油压力报警器30～370天故障数统计结果见下图：BJ483机油压力报警器30~270天故障数趋势图90天,05年7月,490天,06年2月,30246810121430天404310213352202000000260天614351461057531400011190天715472481257531501011180天1021179441013575427011270天112137944101359644705年1月05年2月05年3月05年4月05年5月05年6月05年7月05年8月05年9月05年10月05年11月06年1月06年2月06年3月06年4月06年5月06年6月06年7月06年8月06年9月06年10月06年11月福田雷沃重工2009经销商年会17（2）2005～2006年483机油压力报警器30～370天故障率统计结果见下图：BJ483机油压力报警器30~270天故障率趋势图90天,2006年3月,15.7290天,2005年9月,24.340510152025302005年3月2005年4月2005年5月2005年6月2005年7月2005年8月2005年9月2005年10月2005年11月2005年12月2006年1月2006年2月2006年3月2006年4月2006年5月2006年6月2006年7月2006年8月2006年9月2006年10月30天4.835.232.460.005.902.426.0911.3213.514.749.050.006.290.000.000.000.000.000.009.6660天4.835.2312.323.1411.8014.5320.2818.8718.9211.8513.573.9412.580.000.000.003.423.072.9490天6.036.9717.246.2911.8019.3724.3418.8718.9211.8513.573.9415.720.006.990.003.423.07180天13.2712.2022.1712.5811.8024.2126.3718.8718.9211.8518.107.8722.010.006.993.26270天15.6812.2022.1712.5811.8024.2126.3718.8724.3214.2218.1015.7522.012005年3月2005年4月2005年5月2005年6月2005年7月2005年8月2005年9月2005年10月2005年11月2005年12月2006年1月2006年2月2006年3月2006年4月2006年5月2006年6月2006年7月2006年8月2006年9月2006年10月福田雷沃重工2009经销商年会18（3）483机油压力报警器2006年三包信息情况分析：市场故障表现故障里程（Km）备注1000以下1000-50005000-1000010000以上合计漏油0311418机油压力传感器损坏41431453开关失效或损坏279119报警灯短路或断路21216合计825531096注：486发动机因2006年三包故障样本量较小，因此不做统计与排列。福田雷沃重工2009经销商年会19（4）市场调查：用户回访情况：服务站回访情况：（5）483机油压力报警器故障模式分析排列：531918655.20%75.00%93.75%100.00%0102030405060传感器损坏开关失效漏油报警灯短路或断路0%20%40%60%80%100%120%故障项次所占百分比福田雷沃重工2009经销商年会203、现生产表现：（说明：样件或样车检验情况，如有必要对样件做故障再现处理）1）针对拆检故障件发现的触点锈蚀问题，结合烟雾试验结果，经分析，导致触点锈蚀的主要原因是在密封性试验后-装配前，试验过程中的酒精（理论上为无水酒精，但极易吸潮而含水蒸汽，雨季更加严重）未能彻底挥发。2)装配过程中由于膜片光滑且弹性差，容易在装配时压不到位。福田雷沃重工2009经销商年会214、相关标准要求：（说明：国家标准、企业标准、产品图纸、工艺文件、检验指导书等）5、改进目标：现状：一个月千台3.2‰目标：0‰三个月千台10.2‰目标：5.0‰阶段性目标实施计划：503020100102030405060第一时间段第二时间段第三时间段目标值福田雷沃重工2009经销商年会22目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。关键要点：●评价紧急响应措施●找出和选择最隹“临时抑制措施”●决策●实施，并作好记录●验证2.3、3D：制定并采取临时措施福田雷沃重工2009经销商年会23附件33D模板1、现生产临时措施：（说明：按控制要求及要素制定临时处理措施）1）零部件在装配时，现场采用增加烘干工序的方法，确保装配的零部件处于干燥的状态；2）针对膜片部位容易渗漏的问题，采取以下两个方面的措施：a)增大铆接力；b)正在进行沟通，拟采用其他形式的膜片。2、市场处理措施