什么是FMEA(ppt 12)

1什麽是FMEAFailureModesandEffectsAnalysis缺陷模式及后果分析-FMEA是一种标准化，系统化的方法论，用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷2FMEA历史FMEA的历史灾难性缺陷是FMEA学科发展的有力因素。美国军事行业在1949年开始实行FMEA。美国国家航空及宇宙航行局（NASA）在二十世纪60年代进一步推广使用证明了FMEA存在的价值。FMEA迅速推广到许多不同的领域:•汽车工业•航天航空工业•石油业•电子行业及半导体行业•医学及医疗设备Intel首先在二十世纪八十年代末期采用FMEA。更多客户在九十年代早期开始要求制作FMEA.3FMEA:一个风险分析工具•识别或排序需改进的产品的不同部分或流程本身•改进质量，提高产品、服务的可靠度和安全性•提高客户的满意程度•记载、跟踪减少风险的行动4FMEA的类型•为产品或服务设计的FMEA–揭示可能导致的问题:•安全危机•故障•产品寿命的缩短和服务满意度的降低–询问产品或服务是怎样失败的•针对流程的FMEA–揭示可能导致的问题:•安全危机•产品或服务流程的不足•流程效率的降低–询问原料、设备、方法和环境因素怎样导致流程问题的5潜在的失效模式和影响分析–工作表CTQ:流程:DATE:子流程:组长:FMEA编号:核心团队:制作者:流程的缺点可能原因影响SeverityOccurrenceScore目前的控制措施应采取的行动全国单一家庭订购登陆系统接听电话的时间09/28/99步骤/功能负责人&完成时间控制和采取的行动客户打电话定购客户等待时间长客户碰到忙音接听人员不够太多客户在线失去销路惹恼消费者失去销路惹恼消费者55532515来电接听时间计时每天计量最大来电量优化接听人员数量，改善产量JL6/99HD7/99优化接听人员数量，改善产量6完成FMEA的步骤1.确定FMEA的目的2.审核产品、服务和流程3.确定个别或项目步骤的失效模式4.确定失效的原因5.确定失效的影响6.为严重性的模式和发生的可能性评分7.在总分的基础上，对失效进行排序8.开展行动计划并指定负责人9开展控制计划10.确认FMEA7计算风险的优先序号(RPN)RPN=严重性x可能性坏好严重性等级等级标准5高进程的质量或安全问题导致重大的重新设计和延迟。3中进程的质量或安全问题导致轻微的重新设计和时间表的调整。1低进程的质量或安全问题与时间表相符可能性等级等级标准5高60%发生概率3中20%发生概率1低20%发生概率8FMEA流程-举例•失效模式:项目失败或错误是“怎样”造成的入紙槽堵塞了客户没有发票•失效原因:项目失败或错误“为何”发生–可控原因纸张钉在一起发票在邮递中遗失纸张未对准销售数据输入系统延误错过发票周期纸张太厚数据库失效•失效的影响:当项目失效或错误发生时，对流程有何影响复印工作停滞失去收入;客户当发现错误时不悦•失效模式的严重性/发生的可能性:它严重到什么程度?它是否极可能发生?严重性可能性严重性可能性机器停止53每周销售/应收账目数据的调解15入紙槽堵塞的显视319FMEA的逻辑顺序Processteps/requirements等工序步骤级/要求9101112131415161617181920OCurrentProcessControlsPrevention当前流程控制预防CurrentProcessControlsDetection当前流程控制检测Responsibility&TargetCompletionDatePotentialFailureMode潜在缺陷模式PotentialEffectsofFailure潜在缺陷后果SDRPNRecommendedActions建议改善行动PotentialCausesofFailure潜在缺陷原因功能，特性或要求是什么？会有什么问题？无功能；部分功能过强/降级；功能间歇；非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防与检测？能做些什么？设计更改；流程变更；特别控制；程序或指示变更该方法在检测是有多好？10目的其目的是：确定潜在缺陷模式及评估其后果确定产品/流程缺陷的潜在原因评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷11应用情形一：新设计、新技术或新流程；情形二：对现有设计或流程的修改；情形三：将现有的流程用于新的环境、场所。12ＦＭＥＡ的价值节省生产成本为有效的测试计划提供指导减少不可预见缺陷的发生减少工程变化改善客户满意度降低不必要的生产控制确定安全生产的利害关系