SPC作业流程

SPC(統計制程管制)作業流程1.目的為確保生產制程中列入檢驗的變異參數或呎寸特性以適當的方式有效地進行管制,即時能發現問題點與異常,並掌握其趨勢達到預測可能動向與結果,達到改善制程預防不良產品出現的目的.2.範圍適用於本公司樣品試作承認,量產制程及出貨檢驗和管理.3.權責3.1品管部:制程中數據的收集,管制表的製作,及SPC管制圖表分布狀況的分析.3.2生產部:制程中的不良狀況的原因分析及改善對策的提出.3.3工程部:制程生產中提供技術的支援及模具異常的原因分析改進.4.定義4.1Ca:制程準確度4.2Cp:制程精確度.4.3Cpk:制程能力指數5.作業內容5.1新產品開發送樣5.1.1新產品開發送樣承認時,由品保部工程師人員收集樣品20~50PCS對管制呎寸量測數據制作直方圖進行分析模具狀況,CPK數據一般應大於1.00,如客戶有特別要求的客戶要求作業.5.1.2如新產品送樣客戶不接受時,由工程部人員分析模具並重新打樣.5.2制程生產中的管製5.2.1制程在量產時,IPQC針對產品功能尺寸或重點管制呎寸每小時收集5PCS數據每天製作Xbar-Rchart管制圖和直方圖分析.5.2.2對製作的管制圖與直方圖進行分析判定是否符合規格呈常態分布,符合則制程可接受,若不符合時則由品管部人員召集相關人員檢討制程之人員,機器設備,材料,方法等因素是否有出現變異造成,並檢討改善對策進行調整,待改善后再依5.2.1執行.5.3成品出貨檢驗時,由OQC收集20~50PCS的管制呎寸數據做直方圖或CPK分析.如直方圖分布狀況正常及CPK1.33時,即可出貨,如直方圖分布不正常及CPK1.33時依5.2.2執行.5.4品管在檢驗品質異常或客戶抱怨時,依不合格品管制程序與客戶抱怨處理程序執行,並重新收集數據CPK分析或直方圖管制圖分析.5.5SPC管制圖的判圖準則:當SPC管制圖顯示以下特征時,表明過程出現變異,須檢討制程中人員,機器設備,材料及方法進行調查原因並進行改善之.5.5.1X-R管制圖不良分布狀況如下:1).有單獨一個點出現在管制上限或下限三個標準差之外者2).連續三點中有二點落在管制上限或下限2σ或甚至於以外者.3).連續五點之中有四點落在管制上限或下限1σ或以下者.4)連續有八點落在管制中心區內或以外者.5)連續有五點向上或向下走勢時.6)點在中心線之單側連續出現7點以上時.7)點出現在中心線單側較多時,如:連續11點中有10點以上.連續14點中有12點以上.連續17點中有14點以上.連續20點中有16點以上.8)點出現在管制界限之近旁時,一般是以超出2σ區域之點為調配基準.連續3點中有2點以上.連續7點中有3點以上.連續10點中有4點以上.5.5.2直方圖判圖方法:1)常態分布左右對稱表明:機器設備與作業員能力均夠,工程上充裕2)中心偏左或偏右的制程能力:機器設備能力均夠,但調整不當,即表示平均位置的偏移,應對固定的機器設備原材料追查.3).機器設備能力勉強符合要求,稍有變動即有不良品產生.4).分散過大的制程能力:產品品質特性之分配太分散,似乎難以改正,機器過度詷也亦產生此種情況,如標準差太大,應還要針對人員,方法進行追查.5).雙峰型:說明制程為兩種不同的機器生產出來的產品,或兩種不同的作業員操作的,或不同的班別,或不同的生產線生產出來的,所以生產現場上一定要有不同的層別.6).兩種平均值不同之零件在一起,統一平均值即可改正.7).制程能力尚可,但是有呎寸偏移現象存在.8)離島型直方圖:制程中心不對,檢驗員量規不好或工件單調,使得不良品沒能全部剔除,另表明工程有異常發生.9).削壁型直方圖:主要是因為工程能力不夠,需全數檢測,不良來自於測量誤差或檢測不當而造成的制程中心不對,但是不良品以經全部剔除.5.6SPC作業流程新產品送樣承認確認CPK1.00生產部制程量產X-R管制圖直方圖分析分析改善不良分析改善不良制程品質穩定狀態成品入庫出貨OQC檢驗CPK1.33客戶接收或條件接收在客戶公差不在客戶公差重工/全檢/報廢NGOKOKNGNG