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SPC简明应用教程培训目的参加人员培训目的(应用)工艺工程师能知道SPC各种控制图应用范围,正确的在控制计划中规定控制图质量工程师能根据控制计划、过程质量要求,在管辖车间内正确应用控制图过程检验员根据给定特性和图表,会计算,能描点,会通过控制图判断过程项目工程师会通过控制图判断过程,能审核PPAP提交的控制图;培训目的(基本概念)通过培训应掌握一些统计过程控制基本概念:能力、性能、能力指数、性能指数、过程变差、固有变差、过程总变差、过程普通原因、特殊原因、子组、标准差、方差、子组内变差、子组间变差、统计受控、过度调整等控制图的选用.控制特性是计量型数据吗是性质上是否均匀或不能按子组取样?如化学槽液,批量油漆等关心的是不合格零件的百分比吗?否是样本容量是否恒定是nP图或P图否P图否关心的是不合格数——如每个零件上的缺陷数是样本容量是否恒定u图c图或u图否子组均值是否方便计算否中位数图X-MR图是子组容量是否≥9子组是否方便计算s值Xbar-s图否Xbar-s图是是Xbar-R图产品特殊特性过程特殊特性顾客要求质量改进需要第一节:均值—极差图步骤1:识别需要进行统计过程控制的特性;来源于:顾客的要求;控制计划;问题存在的区域特性项目:支杆外径(顾客安装尺寸,控制计划要求);规范公差:5.08(+0.08-0.02)步骤2:确定统计过程控制方法;参见控制图选用流程;本特性选用“均值-极差”控制图;步骤3:确定抽样频率和子组容量;每2小时抽样一次,每次抽样5个;步骤4:确定该特性的测量系统经过MSA,且结果可接受;0-25/0.01外径千分尺,编号9288#,GRR%=8.56%第一节:均值-极差图品名支杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)日期时间1.88:0015.0925.1035.1145.1055.09均值5.098极差0.02步骤5:抽样,填写数据表均值=绿区内5个数的平均值极差=绿区内5个数的最大值减去最小值步骤6:均值和极差描点;注意:此时控制图上是没有各个控制线的。注意:此时控制图上是没有各个控制线的。步骤6:在均值图和极差图上描点;均值图:以规范中心为中心线,2/3T(T公差宽度)为Y轴的低点和高点;网格线自行设定;极差图:以0为Y轴低点,以3/4(USL-LSL)为高点;步骤7:继续收集数据,计算均值和极差,并描点;将相邻的两个点用直线连接起来;步骤8:抽样、计算、描点结束;一般要收集不低于100个或25组;本案例中收集25组数据;结果如下图;步骤9:过程事件应记录在“过程事件记录表”上;第一节:均值—极差图第一节:均值—极差图根据如下公式:过程能力:假设:Cpk=1.332d/)33min(RLSLXXUSLCpkσ其中:σ;σ则:则各控制线理论值如下:2/)(LSLUSLX子组A2d2D3D440.7292.05902.28250.5772.32602.114σ32/33.1TCpkTR98.71326.2/T98.71σ0*616.098.7326.2*114.2*168.0*168.0..........98.71*326.2*577.0..........*3422RDLCLTTRDUCLTXRAXLCLTXTXRAXUCLRRXX品名支杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)1.88:001.810:001.813:301.815:301.98:3015.095.115.095.1225.105.115.085.0935.115.105.105.1345.105.105.115.1255.095.115.085.11均值5.0985.1065.0925.114极差0.020.010.030.04步骤7:继续抽样描点;第一节:均值—极差图均值图极差图第一节:均值—极差图步骤8:描点完毕;注意:此时控制图上是没有各个控制线的。注意:此时控制图上是没有各个控制线的。组号123456789101112131415161718…25日期时间1.88:001.810:001.813:301.815:301.98:301.910:301.913:301.915:301.108:301.1010:302.88:002.810:002.813:302.815:302.98:302.910:302.913:302.915:30…2.1410:3015.095.115.095.125.115.125.135.095.125.105.095.105.095.125.115.145.125.11…5.1225.105.115.085.095.135.095.145.115.095.115.095.125.095.105.145.155.135.13…5.1235.115.105.105.135.125.145.125.085.135.125.085.115.105.135.115.125.145.11…5.1345.105.105.115.125.125.105.145.125.115.095.105.115.095.145.105.165.115.12…5.1155.095.115.085.115.145.115.125.115.125.105.095.095.115.125.125.115.125.11…5.12均值5.0985.1065.0925.1145.1245.1125.135.1025.1145.1045.095.1065.0965.1225.1165.1365.1245.116…5.12极差0.020.010.030.040.030.050.020.040.040.030.020.030.020.040.040.050.030.02…0.02第一节:均值—极差图步骤8:抽样完毕(不低于25组或100个数值);抽样数据表过程事件记录表日期时间数据点序号事件描述记录人1.815:304换刀李四1.910:306李四换王五操作李四1.915:308更换材料批8295批王五过程事件包括但不限于如下:刀具更换、程序调整、刀具补偿、更换材料、更换操作者、批次变更、材料变更、设备故障维修等。同时还要注意,只要发生过程事件就要填在本表上,并不能等到过程异常后再填写此表第一节:均值—极差图步骤9:过程事件记录;按如下公式计算控制界限;第一节:均值—极差图0*066.0*0312.0094.5*130.5*112.5342211RDLCLRDUCLRRAXLCLRAXUCLXRRnRiXXnixnini子组A2d2D3D421.8801.12803.26731.0231.69302.57440.7292.05902.28250.5772.32602.11460.4832.53402.00470.4192.7040.0761.92480.3732.8470.1361.86490.3372.9700.1841.816更多的参数参考SPC收手册附录E步骤10:计算控制界限;5.075.085.095.105.115.125.135.145.1512345678910111213141516171819202122232425第一节:均值—极差图步骤11:在均值图和极差图上分别画出控制线;均值图极差图UCLXbar=5.130LCLXbar=5.0945.112UCLR=0.06600.0312在做图形分析时,首先要分析极差图,因为:根据步骤10的公式,均值图控制界限要依靠于子组变差Rbar因此要先分析极差图。并不是所有的特殊原因都是不利的;第一节:均值—极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;RAXLCLRAXUCLXX22异常情况包括:超出控制界限的点(极差图);•本例中极差未有超出控制界限的点•如有超出界限的点,应查明并分析原因,予以解决,问题解决后,剔除该点,重新计算均值图和极差图控制线•重新分析图形,无超出控制界限的点,转而分析均值图。00.020.040.060.08重新计算控制界限Rbar=0.0307UCLR=0.065原UCLR=0.0660原0.0312异常情况包括:超出控制界限的点;(均值图)第一节:均值—极差图5.075.085.095.105.115.125.135.145.15步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;发生超出控制界限的点:存在以下一种或多种情况:零件分布宽度变大;控制线计算错误;描点错误;测量系统发生变化;如:失准,使用不同的量具;超出控制界限的点都是需要分析过程特殊原因(异常波动)的信号;→特殊原因:间歇性发生,不可预测的变差来源。•特殊原因的信号:一个或多个点超出控制线;控制线内明显的非随机图形;•如果过程存在变差的特殊原因,且未被识别并采取措施时,那么随着时间推移这个过程的输出将变得不稳定。•特殊原因示例:原材料批次不良;不完全的机械调整,新手操作;量具失准,设备故障;•消除特殊原因大约可以纠正15%的过程问题;•不是所有的特殊原因都是坏的,需要消除或降低的。第一节:均值—极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;时间“位置”“形状”??????分布宽度→普通原因:是指始终作用于过程的多种变差来源。•随着时间的推移,过程的普通原因会产生一个稳定的且可重复的分布,称之为“处于统计受控状态”,简称受控。•如果过程只存在变差的普通原因,且不改变时,那么这个过程的输出是可以预测的。•普通原因示例:原材料成分的微小变化刀具的正常磨损,工装的抖动和变形,操作的微小变化,检验的正常误差,设备正常间隙;第一节:均值—极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;时间•普通原因不可消除,但可控制在可控范围;•由普通原因造成的过程波动称之为“正常波动”。99.73%正态分布中任何一点出现在:μ±1σ内的概率为:68.26%95.45%μ±2σ内的概率为:95.45%μ±3σ内的概率为:99.73%68.26%•降低过程普通原因的影响,-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ可以消除大约85%的过程问题。第一节:均值—极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;第一节:均值—极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;异常情况包括:超出控制界限的点;(均值图)•进行初始过程能力研究和重新评估过程能力时,应对超出控制界限的点进行分析,并消除异常,然后剔除这些超过控制界限的点,重新计算均值图和极差图的控制界限。•将极差图和均值图上的控制点与新的控制界限比较,应确保所有的点都受控,如果不是这样,则应重复:a)识别原因b)剔除异常点后重新计算控制线、c)将极差点和均值点与新控制界限比较;•本例中有超出控制界限的点,重新计算后如下图所示:5.075.085.095.105.115.125.135.145.15135791113151719212325第一节:均值—极差图均值图极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;5.1305.0945.1120.06600.03125.075.085.095.105.115.125.135.145.155.1306≈5.1315.12255.0943≈5.09400.010.020.030.040.050.060.070.080.06640.0314剔除异常点,重新计算控制线异常情况包括:链:连续7点在中心线一侧;连续6点上升或下降;第一节:均值—极差图步骤12:对均值图和极差图进行图形分析;连续7点在中心线一侧→极差图出现链表明:§输出分布宽度增加(上升的链或Rbar上方的链),反之则减小(是好的情况)§测量系统改变;→均值图出现链表明:§过程均值已变化,并可能仍然在变化§测量系统变化;连续6点上升异常情况包括:明显的非随机模式:→多于1/3的点距中心线超过2σ;→多于2/3的点集中在中心线1σ;→连续8个点距中心线大于1σ;→连续14点交替上下变化;第一节:均值—极差图步骤12:对
本文标题:SPC简明应用教程
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