大面积厂房砼地坪专项施工方案

1C生产厂房砼地坪专项施工方案一、工程概况1、地面设计概况：地面做法为：素土夯实，夯实系数≥0.93→100厚C15砼垫层（原浆表面抹平压光）→基层防潮层（PVC薄膜）→40厚C15钢筋砼地面(双层双向Φ10@150)建筑地坪板混凝土配合比要求：水灰比≤0.45；塌落度120~140；水泥含量≤360kg/m3,水泥比表面积≤350m2/kg;砂规格：河沙细度模数：2.4~2.7，含泥量小于1%；砂率42%左右；骨料规格：骨料级配良好，最大粒径小于32；水温须低于28℃；混凝土车到场间隔时间：20~30分钟；初凝时间：3~4小时（从到场算起）；终凝时间：≤12小时。添加剂：采用高效减水剂，不得添加粉煤灰。地面板配合比须经监理、管理公司及设计院认可后方可施工。2、重点及难点分析：(1)本厂房一层地面面积大（约1万平米）、纵横跨度较大，均要求随捣随磨光，如何控制平整度是施工的重点；（用2米直尺检测高差不应大于5mm，单体建筑物整体高度偏差不超过12mm。）(2)地面回填土深度有1~2m，采取挖土机夯实，但基础梁和承台部分开挖后重新回填的土方的沉降量与原土方不同，且地面为钢筋混凝土地面，施工正逢高温季节，如何控制由于温度应力、收缩应力及沉降不均匀引起的混凝土开裂是施工的主要难点；2(3)地面完成面是混凝土原浆压光面，如何留设施工缝以保持完成面表面颜色一致是施工的难点之一。(4)本工程为一个功能性厂房，因此在防潮、抗震、防噪音方面要求比较高，且一层地面荷载承载力需满足≥5t/m2，如何保证达到设计要求,是本工程的一个重点。3、施工条件：⑴内抹灰完成，内脚手架拆除；⑵所有地面的线管埋设完成并通过隐蔽验收。⑶地面控制标高已经设置。⑷地面素土夯实已完成，垫层完成、防水完成，并经业主和监理验收合格；二、施工组织1、施工准备：⑴物资设备准备：生产车间面混凝土采用商品混凝土，采用输送泵输送混凝土结合人工劳动车输送；其他物资设备主要有：［18槽钢、振动棒、提浆磨光机、振桥、3m长的普通的铝合金刮杠。⑵施工班组准备：因为地面混凝土施工的工艺要求高，所以要选择高素质的劳务班组，项目部通过考察和样板施工等方式对班组进行选择。⑶技术准备：施工前应针对施工工艺特点制定专项的施工方案，并进行技术交底；地面标高控制线已经弹好并且经过复核无误；通过甲方、监理单位的验收合格。32、施工顺序：施工顺序见《地面砼浇筑示意图》。浇筑的顺序应该按先浇排列顺序为偶数的板（要装模），后浇奇数顺序的板（不需要装模），时间间隔不宜少于3d，后浇的砼添加适量膨胀剂。纵向割缝时，沿板与板的界面割缝。由于厂房长度长（B、C区长89m，A区117.5米）、宽度宽（约40米），纵横向均需留缝设置，缝宽10mm。详见施工图《地面板结构布置图》。3、进度安排：地面工程施工必须按照总进度计划实施。三、施工方法1、工艺流程：基层土处理→定位放线（伸缩缝位置和地面控制标高）、钢筋绑扎、支侧模（槽钢）→混凝土（人工）摊铺→振桥振捣和粗平→细部振动棒振捣→细刮（主要是细部的处理）→人工收浆→机械提浆、磨光→养护→割缝2、施工方法：（1）基层土处理本工程大面积混凝土地坪重点在与控制地坪表面的平整度及防止沉降裂缝的产生，这就对地坪基层的质量提出了很高的要求，因此我单位对基层的处理如下：薄弱部位加强→土方精平、夯实→碎石摊铺→砼垫层。A、薄弱部位加强：在基础土方开挖及管沟开挖区域采取土方分层夯实（并配合水夯），保证土方夯实程度，并做土方夯实度试验予以保证。4B、土方精平、夯实：采用Φ12钢筋间距6m×6m打入土中，控制顶标高比设计土面标高高出10cm，人工配合挖机对土方进行情却平整，误差控制在+5cm以内，并用挖机来回碾压。C、碎石摊铺：采用粒径在25~30mm的碎石干铺一层，并用压路机压入土中，局部不平处用碎石加铺一层。D、砼垫层：间距3m×3m打入Φ12钢筋头，控制面层标高（C15素砼），4m长刮尺找平并充分养护。(2)PVC薄膜防潮层所有室内房屋混凝土地面板、梁在垫层上均应设置2道PVC薄膜防潮层，薄膜每层厚度不得小于0.30mm，宽度不得小于2m。薄膜防潮层遇基础、管道等穿透物时应将薄膜小心切开并沿穿透物周围用密封条仔细封实。PVC薄膜采用干铺法进行铺设。(3)定位放线、钢筋绑扎、支侧模：定位放线重点在于控制［18槽钢侧模的标高和位置，混凝土设计厚度为200mm厚，使用［18侧模，其余2cm为标高控制余量。在槽钢下设宽度100mm砂浆垫层，垫层用做侧模的底板，所以要严格控制垫层顶标高及平整度，以确保侧模的水平度和地面标高的准确。再在垫层上放出槽钢位置线。使用钢筋钉入地面与侧模点焊使槽钢固定，从而到达严格控制侧模标高的要求。槽钢的位置根据伸缩缝的位置而定，宽度为10mm。纵横缝的分布详见施工图《地面板结构布置图》。5钢筋要严格按图布置,严格控制其保护层厚度,特别是在浇筑过程中要有专人负责看管，及时调整。(4)混凝土摊铺：混凝土采用商品混凝土。塌落度要严格控制在进场时110~120mm。由混凝土罐车运至现场，汽车泵驶入厂房内，将混凝土泵送入模，人工摊铺至设计厚度＋虚铺高度(虚铺高度根据经验为2～3cm)。摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。(5)振桥振捣和粗平：大面积混凝土的振捣采用振桥振捣，依据侧模标高和弹设在墙体上的水平控制线，达到振捣密实、上表面整平、布满原浆且粗骨料被挤压沉实到混凝土中下部为止。(6)细部振捣：在侧模边角部位振桥无法振捣密实的部位，使用插入式振捣棒振捣，快插慢拔直到混凝土表面不再冒泡，呈现出有乳浆又大致平整的表面。(7)细刮：主要是振桥振不到的地方和振后经人工填补砼的地方，用铝合金刮杠人工仔细刮平，达到上表面整平。(8)人工收浆：使用抹子人工收浆一遍。(9)机械压光:在混凝土地面初凝后且未到终凝时采用叶片式混凝土压光机对混凝土进行表面压光，在混凝土终凝结束后再用磨光机二次磨光。(10)养护:混凝土浇筑24h后进行养护，采用塑料薄膜覆盖的方法来控制混凝土自身水化热蒸发的水分不流失，从而达到养护的目的，按图养护时间为21天以上，并采取措施保护已浇捣砼不受上部施工的破坏。6(11)割缝:为克服温度变化产生裂缝，需在已浇筑好的混凝土地面上切缝。切缝时间应从严掌握，过早切缝会使石子松动损坏缝缘：过晚切缝困难，且缝两端易产生不规则开裂。适宜的时间为混凝土抗压强度达到6～10MPa。根据经验，本次施工在本季节通常养护3天后可进行割缝施工。具体操作方法如下：在拟切缝的水泥混凝土上弹出墨线，安好导轨导向架，将切缝机定位，开动切缝机，放水润滑，转动刀架手柄，缓慢进刀,使锯片首先达到设计缝深，然后旋紧螺丝，锁住丝杆并开动行走。3、技术措施：⑴平整度的控制：首先确保水平控制标高的准确性，再通过水平控制标高精确控制槽钢侧模的平整度，混凝土的平整度就依据侧模控制，如此较为直观，且易于控制。⑵控制由于温度应力产生的裂缝：首先施工时的温度不能过高，宜在25℃左右，所以地面施工时间段最好控制在夜间施工和早上施工；根据设计和规范要求留设伸缩缝。在柱脚周围切割隔离缝，与地面混凝土分开。⑶控制表面颜色和施工缝的位置：为避免留设施工缝后完成面上颜色不均匀，甚至出现施工缝不整齐或在施工缝出产生裂缝，将施工缝留设在将来需要切割的伸缩缝处，利用槽钢作为侧模，每次浇灌混凝土必须保证一次性完成伸缩缝分块之内的混凝土。四、质量标准和质量通病防治1、保证项目7⑴混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理等必须符合施工规范的规定。⑵评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。⑶允许偏差项目，见下表。序号项目允许偏差(mm)检验方法1表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺检查2标高±10用水平仪检查3厚度在个别地方不大于设计厚度的1/10尺量检查2、成品保护⑴在已浇筑的混凝土强度达到10MPa以后，才可允许人员在其上走动和进行其它工序。⑵在施工操作过程中，注意运混凝土小车不要碰动门框（应预先有保护措施），并在铺设混凝土时要保护好电气等设备暗管。⑶混凝土浇筑完满足养护时间后，应对垫层加以覆盖保护，并避免在垫层上搅拌砂浆、存放油漆桶等物以免污染垫层。3、应注意的质量问题⑴混凝土不密实：主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操作不当而造成。基底没有洒水和垫层过薄，也会造成不密实。⑵表面不平、标高不准：操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，用木刮杠以槽钢侧模为标准进行刮平。⑶不规则裂缝：面积过大未分段分仓进行浇筑、回填土不均匀下8沉或管线太多、厚度不足等因素，都能导致裂缝产生。五、施工现场安全保证措施1、所有施工人员必须经过安全教育后方可上岗，对特殊工种如电工等进行特别教育使每位施工人员牢牢树立“安全第一”的安全观念。2、切实落实施工安全规范，按规范要求设置专职安全检查员，安全检查员跟班作业，发现违章作业及时纠正，所有施工用电机械必须按照“一机、一闸、一漏电”的原则配线，凡未通过安全检查人员认可的电源线、地拖及其他作业行为，一律先停止作业，再重新按安全规程要求进行操作。3、必要时成立电工组，负责施工用电管理，并对电动设备线及可能存在的部安全的因素进行定期检查，发现隐患，及时处理，对违章用电者，除责令其改正外，根据违规情节轻重，进行必要的处罚。4、所有现场施工员必须戴安全帽，上班时必须穿胶鞋，工作服，严禁穿拖鞋上班。5、按规范要求，安置消防器材，消防设施醒目方便，材料堆放必须安放足量的灭火器，易燃品另设仓库堆放。对楼梯口、通道口等容易造成人员安全事故的场所，按规范要求加强保护措施，保证施工人员的生产安全。6、施工区域设置彩条维护封闭，非施工及管理人员禁止入内，地面施工期间杜绝一切交叉作业。