QCX7-10

1品管圈QCC实例：《降低包装作业的不良率》一、前言二、选定主题评价项目问题点1．生产力低111202．库存量高102103．包装作业不规范221214．缺乏品管圈的认识22110与产品结合性分析能力改善对策数据收集主管方针问题点评价矩阵图2QCCCASESTUDTY组圈选题现状分析改善措施效果确认21347891213成果比较标准化发表10数据收集65要因分析数据解析6资料整理77711020710514711011010三、活动计划活动计划箭条图3QCCCASESTUDTY四、现状分析（一）、不良现象分析印章盖章精神不集中错混反向数字调整错误数量不符包装作业不良现象记错赶出货漏盖粗心计算错误线上混错周期错误未放填充物握管方式错唛头错误型别取错未看清楚4QCCCASESTUDTY（二）、数据解析月份项目A数量不足2789313915148698192574229.7738B型别错误378935915178698142574221.9544C周期错误47893391513869892574214.1350D唛头错误57893391513869882574212.5311E混错6789329151186985257427.8194F未放填充物7789319151086984257426.3155G反向8789319151086982257423.177H其他9789309151286983257424.71171678932091512086986425742100%2486PPm合计代码456计%资料来源：QA每周报表包装作业不良现象排列图PPm250010021001700601300900305001000ABCDEFGH5QCCCASESTUDTY利用系统图展开包装作业不良的原因，幷探讨不良现象的关系。五、改善目标由2486PPM降至820PPM六、要因再分析七、对策改善利用系统图展开八、效果确认利用推移图确认6QCCCASESTUDTY影响包装作业不良的因素人机培训工具其他印章调错动作错误漏盖没看清楚做法没统一记错不专心字太小盖反没有设位置架位划分不清专业知识不足不识制程制程种类多没有量具印章正反没标记资料错误未放填充物型别错误混错周期错误反向数量不符唛头错误原因现象关系图7QCCCASESTUDTY将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解降低包装作业不良率设备的改善工具的设立与改善加强培训消除人为因素将目前大格式的架位用隔板区分成小格式建立设备位置制作量具，以便套量小产品在管内的数量将目前使用的数字转章加刻一正而记号利用工作会议讲解制程的规定方法每星期五分批举行专业训练每天工作前10分钟作精神教育每班班长随时抽查标准化动作执行情况强化班长工作安排能力统一作业方法使用目视管理方法制作唛头对照表有进出口提供出货班机时间表对策系统图8QCCCASESTUDTY效果推移图ppm27002400210018001500120090060030002728302931323334353637384445463940414251524748495043改善前实际线目标线改善中改善后周次9QCCCASESTUDTY九、成果比较以柏拉图来比较PPm2500ADEGHBCF50010060020022001800140010000%累积影响度