6.冲压件常见的缺陷及处理

冲压件常见的缺陷及处理1.垫废料2.起皱3.拉毛（拉延痕）4.划伤5.多孔,少孔，孔变形，孔未冲透6.压痕7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤8.拉裂9.叠料10.毛刺11.刻字\印记不清晰12.材料镀层脱落,表面粗糙1.）垫废料星目异物压痕检查方法：主要以目视、油石、触感进行检查产生原因V1V2V3u模具上下模掉入异物,灰尘产生凹、凸。目视明显目视轻微，触感明显目视不可见，触感轻微判定级别零件质量状态的处理意见V1产品缺陷较大需修正模具及工件V2产品有缺陷需修正模具及工件V3U产品缺陷可不动,模具要检讨V3L现象可接收产品及模具不修正引起星目\异物压痕的因素：·坯料污垢·坯料毛刺·拉伸时发生渣滓·设备污垢·冲模污垢·板件碎末垫废料：由于生产过程中，未及时清理废料，导致将冲孔废料带到工作区所致。在冲孔序出现垫废料几率最高。预防措施：及时清理废料2.）起皱检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u板材在成型过程中拉伸不足产生局部皱折目视明显，范围大于100mm目视较明显，有明显触感;（外观面）目视明显，对后工程有明显影响（非外观面）经验值：0.5mm≤凹凸程度)目视轻微，有轻微触感;（外观面））目视较明显，但对后工程无明显影响（非外观面）(经验值:0.3mm≤凹凸程度≤0.5mm)凹凸程度引起皱/凹陷的因素：·气垫压力→低·坯料支架（模具平衡块）压力→低·坯料涂油量→多·破裂发生而导致的流入现象→大·因异物混入引起压住力→弱起皱原因：主要原因是凸缘部分压边力太大，无法抵制过大的切向压应力而引起的切向变形，因而失去稳定后，形成皱纹预防措施：主要方法是加大压边圈的压边力和适当加大材料的厚度，使其拉深时，坯料在模具中始终处于稳定状态变形，即可减少皱纹发生。拉延痕3.）拉毛（拉延痕）拉延痕检查方法：基本上以目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u模具表面不光顺,造成板件有线状划痕目视明显，有明显挂手感;或伤到外表面棱线无挂手感拉毛拉痕第5页，共64页拉痕原因：1、凸凹模表面有尖利的压伤2、凸凹模之间的间隙过小或间隙不均匀3、凹模圆角表面粗糙4、冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而进入杂物，从而压伤了工作表面5、当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也会使拉深后的工作表面产生拉痕预防措施：1、将压伤表面进行修磨或抛光2、将凸凹模间隙修整加大3、将凹模圆角半径进行修磨和打光4、保持凸凹模表面清洁5、增加凸凹模表面硬度4.）划伤划伤检查方法：基本上以目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u零件表面人为或异物划伤目视明显，有明显挂手感;或伤到外表面棱线无挂手感5.）少孔，孔变形，孔未冲透检查方法：基本上以数孔、测量、目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u冲头多装或少装,冲头折断；冲孔压料及冲头间隙不好,有带料现象多孔，少孔目视明显(经验值：变形程度大于0.3mm)目视轻微(经验值：0.1mm≤变形程度≤0.3mm)多孔,少孔孔变形孔变形两零件对比发现少一孔孔变形孔变形正常孔变形原因：1、凸凹模间隙大。2、凸凹模间隙偏。预防措施：1、调整凸凹模间隙2、勤刷油孔未冲透孔未冲透原因：1、模具行程不够2、定位不当预防措施：1、调试时将滑块调到合适高度2、生产时严格按照操作规程操作6.）压痕检查方法：基本上以目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u模具上下模研合局部接触过强产生压痕目视可见，触感明显触感轻微压痕7.）变薄（颈缩、拉薄）、暗伤检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u板材在成型过程中应力过大产生局部厚度减少无法钣修的颈缩零件正，反面目视，触感明显外板板厚残余小于60%内板板厚残余小于70%零件正，反面目视，触感轻微外板板厚残余在60%-75%内板板厚残余在70%-75%baa：理论板厚b：颈缩部板厚板厚残余：b/a变薄局部暗伤暗伤原因：1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁2、设备原因：压边力过大或不均匀3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确4、操作：润滑不足或不当预防措施：1、调节压边力2、调整模具间隙，使之变大且要均匀3、改变拉延筋的数量及位置4、加大凹模及拉延筋圆角半径5、提高压边面的表面质量6、改善润滑条件7、调整材料及毛坯形状及大小8.）拉裂检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u板材在成型过程中应力过大产生破裂开口超过2mm，裂纹长度大于50mm开口不超过2mm，裂纹长度小于50mmPB工序产生，后工程可切除部位裂零件裂口材料拉薄拉裂的因素·气垫压力→高·坯料支架压力→高·坯料涂油量→少·坯料毛刺→大·拉伸加工时坯料错位·冲压模具R→小·激光焊不良（激光焊焊接材）发生的不良与判定拉裂拉裂原因：1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁2、设备原因：压边力过大或不均匀3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确4、操作：润滑不足或不当预防措施：1、调节压边力2、调整模具间隙，使之变大且要均匀3、改变拉延筋的数量及位置4、加大凹模及拉延筋圆角半径5、提高压边面的表面质量6、改善润滑条件7、调整材料及毛坯形状及大小9.）叠料检查方法：基本上以目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u板材在成型过程中拉伸不足产生局部严重皱折，板料重叠出现板材破裂未出现板材破裂;但板料重叠严重板料重叠轻微叠料发生的不良与判定10.）毛刺检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u模具切刀间隙配合不好或切刀破损管理部位毛刺高度大于0.15mm一般部位:毛刺高度大于0.3mm一般部位:0.15mm≤毛刺高度≤0.3mm毛刺棱线R角部发生的不良与判定毛刺毛刺产生原因：1、凸凹模间隙过大、过小或不均匀2、冲模工作部分刃口变钝3、凸模与凹模由于长期受振动冲击，中心线发生变化，轴线不重合，则易产生单边毛刺预防措施：1、采用合理的凸凹模间隙2、修磨凸凹模刃口11.）到底标识不清晰检查方法：基本上以目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u模具刻字\印记深度不足，装模高度不到位刻字/印记不全刻字/印记不清晰NGOKNG发生的不良与判定12.）材料镀层脱落,表面粗糙检查方法：基本上以目视、触感进行检查产生原因V1V2V3u模具上下模研合局部接触过强板材成型流动过程镀层脱落外观面材料镀层大面积片状脱落外观面材料镀层片状脱落三级面及非外观面材料镀层片状脱落发生的不良与判定冲压工序中易产生的缺陷及产生原因1、落料冲孔（修边）缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少等。(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损,导向精度差,凸凹模位置不同心等(2)变形→孔距太小,压料板与凹模型面配合不好,间隙过大等；(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等；(4)尺寸不符→上料不到位,定位装置损坏或松动，位置窜动等；(5)少孔→冲头折断,冲头长度不够等；2、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。(1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。(2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等。(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润滑油中有杂质或废屑等。(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。3、翻边缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛等。(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大。(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀,定位不准,落料件尺寸不准。(3)翻边拉毛→刃口有伤痕,零件表面有杂质,刃口硬度太低;(4)翻边裂→修边时毛刺大,凸凹模间隙太小,翻边处形状有突变。