钻孔灌注桩技术安全交底

-1-安全、技术交底记录编号：工程名称施工单位交底提要1、主要施工方法1.1施工准备根据施工现场的实际情况,本区段主要采用冲击钻施工，旋挖钻钻配合。首先按照基线控制网及桥墩设计坐标，采用全站仪或GPS精确放出桩位；必须经过一定的硬化处理，防止钻机倾斜。1.2护筒埋设本工程灌注桩采用δ＝8mm壁厚的钢护筒（直径比冲击钻头大40cm，长3～10m），采用人工配合小型挖机挖孔，埋设于密实土质中，埋设时，护筒口高出地面30cm，护筒底应埋设在坚固的土层中，埋深不能小于1m，护筒中心应与测量标定的桩位中心重合，其偏差不大于5cm，护筒沉放到位后进行桩位复测和桩机就位，应及时加固，控制护筒垂直度≤1％，以防在成孔过程中发生偏位或倾斜等事故。1.3泥浆池开挖、泥浆制备及控制指标(1)泥浆池开挖泥浆池布置在两墩中间，采用机械开挖。(2)泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土和碱按一定比例加水拌和，施工时为了增大泥浆比重，可加入优质粘土。经沉淀后循环再利用的泥浆其比重、粘度、含砂率等指标必须满足相关规定要求。针对本工程地质情况，为防止坍孔事故的发生，泥浆比重设计为1.1～1.3。(3)泥浆控制指标泥浆检测标准泥浆比重粘稠度含砂率PH值沉渣厚度钻孔中1.1～1.319s～22s≤4%≥6.5/清孔后1.03～1.1017s～20s≤2%≥6.5≤20cm（摩擦桩）≤5cm（柱桩）1.4钻进成孔-2-钻机就位，对准桩孔中心，经复测后开钻。由于本区段单个承台有8根、10根、12根桩，一般采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。(1)旋挖钻机成孔：旋挖钻机采用筒式钻斗，钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆后进行钻孔；当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，由铲车倒运到指定地点进行打堆处理，再由弃土车辆外运至弃土场。钻机施工过程中，由于旋挖钻机不能自身造浆，应直接及时向空中补充新浆，保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔；钻孔过程中注意对孔内补充泥浆；钻孔完成后，用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理，完成第一次清孔，并用测绳测定成孔深度，经自检合格后向监理报验。在钻孔过程中，要经常观察，结合地质情况，选择钻压和钻速，每钻进一段深度，就上提扫孔，保证孔身垂直度≤1%；要经常捞取浮渣，与勘探的地质情况比对，差异很大或有异常情况要及时上报，和监理、设计及时沟通，以利于困难及时解决。⑵冲击钻旱地清除杂物、换除软土、平整场地后，进行钻机就位，钻机抄垫平稳，使钻孔过程中不产生位移或沉降，在钻进过程中应经常检查钻机钢丝绳的偏位情况、以控制桩位的准确性。钻机底座布置应不导致孔口周围集中受力，应使钻机重量尽量偏离孔口分配，防止坍孔。①开孔开孔前向孔内注水，保证孔内水位不低于孔外水位，并投放优质粘土开孔造浆。开孔时若遇砂及卵石类土等松散层钻进时，可向孔内添加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用0.5～1.0m的低冲程反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁；一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏；直至钻入护筒底部3米以下，再转入正常钻进，保证泥浆护壁效果。②在不同的地层采取不同的冲程及方法在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层，以及通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程。在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，低锤快打，造成一个平台后再采用较高冲程，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并-3-采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。③泥浆制备孔内投放优质粘土造浆，泥浆性能指标要求如下：孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。④施工中，采用泥浆正循环排碴，在出浆口处采用人工清渣。⑤钻进中注意事项为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻。停钻后再钻时，钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤。一般在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm。钻孔时须及时对钻渣作取样分析，判明土层，并填写钻孔桩进度记录表，一般每1～2m利用取渣筒取样，样品存放于渣袋留作记录，遇到岩层变化时0.5m取一次，核对设计地质资料，当与地质剖面图严重不符时，应及时上报。当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢时，应及时清渣或进行投泥换浆。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。1.5终孔、清孔钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，本区段设计允许沉碴厚度不得大于20cm，柱桩不大于5cm，严禁用超钻的方法代替清孔。钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。-4-钻孔桩成孔偏差及检测方法序号检测项目允许偏差检查方法1孔径不小于设计孔径检孔器2孔深摩擦桩不小于设计孔深测量检查3柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层测量检查4孔位中心群桩≤100mm测量检查5倾斜度直桩≤1%孔深吊线和测量检查6浇筑前沉渣厚度摩擦桩≤200mm测量检查7柱桩≤50mm测量检查1.6钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工，钢筋笼分节加工制作，顶笼和中笼为标准长度，底笼为调整节，钢筋笼运输到现场后采用螺纹套筒连接。（1）钢筋笼在钢筋胎膜上加工,在预先弯制好的加强筋圆圈上，等距离的画好主筋的间距，主筋的间距必须至少采用2个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求；布设加强筋应按施工图纸操作（每2米一道）。（2）钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出通长接地标记。（3）钢筋笼加工要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装与桩身同标号的垫块作为钢筋保护层，每隔2m设一层，每层均布4个,梅花状布置，沿桩径均匀分布。垫块厚度为7cm，垫块采用与桩身同标号的C40混凝土制作。（4）箍筋：加强箍筋制作要按图纸尺寸制作、加工机械要合理布置，整齐一至；成品堆放要固定区域摆放整齐；螺旋箍筋应加工成圈，（加强区每10㎝一道，一般区域每20㎝一道）误差应控制在规范许可范围内；本工程采用螺旋箍筋，首先调直钢筋，再盘好待用。（5）注意要点：按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；主筋采用闪光对接焊；顶笼处端部弯钩要规范化，沉放时要垂直慢放，防止破坏孔壁。-5-钢筋弯曲半径要求主筋连接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。钢筋笼下放前利用检孔器检查桩径及垂直度。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用16t以上汽车吊吊放；下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致；入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌，严禁猛提猛落和强制下落；钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中4根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。对接要求施工队配备足够熟练的操作工和足够的设备，确保在2小时内完成安装；为成孔节约时间，防止沉渣过多或缩径。⑹钢筋偏差加工偏差名称允许偏差（mm）受力筋全长±10晚起钢筋弯折位置20箍筋内净±3钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固：平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。1.7水下砼浇筑在钢筋笼吊装完成后，应立即组织导管安装；导管采用直径为250mm的快速卡口垂直提升，标准分节长2m，顶节采用1m和1.5m调节，最下节长大于4m；导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm；导管运至现场后，使用前应事先进行水密性试验，试验压力位孔底净水压力的1.5倍，合格后方能使用；导管安装时要放设密封圈，拧紧箍圈；下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁；浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑-6-水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于要求（摩擦桩20cm，柱桩5cm）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内1～3m，罐采用大储料斗，最小容量参照下图和下列公式计算。V≥πd2h1/4＋πD2HC/4V—首批砼所需数量,m3h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwrw/rc,mHc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3,mHw—井孔内砼面以上水或泥浆深度，mD—井孔直径，md—导管内径，mrw,rc—水泥浆,砼的容重h2—导管初次埋深（h2≥1m），mh3—导管底端至钻孔底间距，约0.4m。砼浇筑过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度；放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深；当混凝土面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度;混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断；最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇筑标高比设计标高高出1m左右，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。1.8导管拆、拔控制这是至关重要的环节，导管的拆拔，要保证导管埋深2～6m左右，要以实测砼面高度与理论方量计算高度项对比，综合导管各节拼接长度来确定拆拔导管的节数及长度，严禁-7-超拔现象发生，严防断桩发生。导管长度及拼接要结合桩长，合理搭配导管的长短节，特别是顶部的短节要合理，以便导管拆除。注意：本桥桩基长度较短，桩头5米左右范围混凝土容易出现疏松，因此应该加高导管长度，并配备振捣棒，确保全部桩基为I类桩。1.9检孔器制作灌注桩检孔器须按如下要求进行加工：（1）外径：比钢筋笼直径大100mm且小于钻头直径;（2）长度：按