空调QCC-降低柜机背板蜗壳固定柱松

降低柜机背板蜗壳固定柱松脱率小组名称：乘风小组汇报人：XX、XX公司简介广东志高空调有限公司(上市集团成员，股份代号：449.HK)创建于1994年；总部位于珠江三角洲工业重镇广东省佛山市南海区里水镇；是一家专业以家用和商用空调研发、生产、销售为主的大型现代化企业；通过了ISO9001、ISO14000、中国免检产品认证、美国UL认证等多项权威认证；率先推出最高能效比空调（8.6）。2012年2月8日，志高空调在佛山宣布推出全球首款变频云空调，开创云空调时代先河。乘风QC小组风采ZG-QC-SC312011年9月两周一次2011年2月现场型乘风QC小组截止时间成立时间小组名称注册登记号活动频次课题类型组员：……选题理由松脱率=松脱数量（台）/生产数量（台）X100%降低柜机背板蜗壳固定柱松脱率14.70%5549377532011年1月14.86%4902329882010年12月16.73%5829348442010年11月平均松脱率15.4%松脱率松脱数量生产量（台）统计周期松脱率=松脱数量（台）/生产数量（台）X100%活动计划项目月份计划推进负责人23456789P现状调查全员目标设定全员原因分析肖贵接要因验证焦雄对策制定全员D对策实施全员C效果检查陈其旺A巩固措施陈其旺总结和下步打算全员计划：实施：制表：XX2011.02.15固定柱预装过程总装装配过程总装领料过程柜机背板蜗壳固定柱装配流程现状调查１统计周期松脱量（台）仓库松脱总装领料物流松脱总装装配松脱数量（台）比例数量（台）比例数量（台）比例2010年11月582975112.9%392267.3%115419.8%2010年12月490267613.8%316164.5%106321.7%2011年1月5549104818.9%342361.7%107619.4%合计16280247515.2%1050664.5%329320.3%松脱率=松脱数量（台）/生产数量（台）X100%此次QC活动症结：领料物流仓库松脱总装领料物流松脱总装装配松脱现状调查２面对松脱现状，我们对二月份生产的五份订单固定柱在各个装配环节采取临时措施，严格监控，并统计松脱率为5.8%生产日期生产订单生产量（台）松脱量（台）松脱率2.251000022468800465.7%2.251000022512600325.3%2.261000022701500316.1%2.261000022688550335.6%2.271000022769300185.9%合计27501605.8%目标确定让我们一起加油吧5.00%15.4%现状目标活动目标（松脱率）原因分析固定柱受力异常钣金新员工培训不到位背板叠放层数无要求领料物流总装员工操作不当运输过程背板相互摩擦蜗壳固定柱选用材质不符合钣金新入职员工预装装配不到位总装员工操作不符合作业指导书要求背板防护不到位背板叠放层数过高要因验证1（钣金新入职员工预装装配不到位）新老员工装配松脱率对比日期生产订单批量新员工老员工装配量松脱量松脱率装配量松脱量松脱率3.31-23191600300175.6%300165.2%3.41-23259500250114.3%250145.5%3.51-133191000500275.4%500234.6%3.61-2317520010065.9%10044.4%3.71-232661000500255.0%500244.8%新员工：入职时间三个月以内的员工老员工：入职时间大于三个月的员工新员工松脱率:5.24%老员工松脱率:4.90%非要因确认人：XX11.03.9要因验证2（背板防护不到位）日期订单批量非捆绑运输捆绑运输数量松脱量占比数量松脱量占比2.2510000221041300650223.4%650203.2%2.2610000218571500750253.3%750253.3%2.271000021963770385133.4%385123.3%2.281000080850690345123.5%345103.1%3.110000207571340680223.3%680192.9%松脱率非捆绑运输状态平均松脱率为：3.38%捆绑状态平均松脱率为3.16%非捆绑松脱率,3.38%捆绑松脱率,3.16%采用捆绑运输非要因确认人：xx11.03.５要因验证3（背板叠放层数过高）一、背板叠放层数确认（一层的定义）对钣金仓库5份订单叠放层数进行调查日期订单数量叠放堆数每堆层数地点3.111000023692100010509021钣金仓3.121000023498200020509021钣金仓3.131000023575100010509021钣金仓3.141000023684200020509021钣金仓3.151000023622100010509021钣金仓上下叠放50层啦！要因验证3（背板叠放层数过高）二、叠放50层状态下固定柱受力参数分析及对比固定柱弯曲屈服强度计算方式：弯曲屈服强度=背板的总质量（kg）/固定柱的面积单个背板质量为：6.85kg固定柱受力面积s=∏R2S=3.14X0.425X0.425=0.567cm2背板50层的质量=50X2X6.85kg=685kg弯曲屈服强度=685kg/0.567cm2=1208（kg/cm2)注塑件用料类型规范JG/SJ9-2009性能指标ABS弯曲屈服强度(单位:kg/cm2)420-770确认人：XX11.03.15现状标准1208420-770）要因要因验证4（总装员工操作不符合作业指导书要求）日期订单批量非正常操作正常操作生产数量松脱量松脱率生产数量松脱量松脱率3.101-21786750325144.3%325134.0%3.131-21875900450183.9%450153.3%3.161-21893500250124.7%25093.6%3.181-221201000500214.2%500214.1%3.201-219571000500234.5%500193.7%确认人：xx11.03.20非正常操作平均松脱率4.32%正常装配平均松脱率3.74%非要因固定好底座之后将整个背板组件放于工作台，注意操作力度。禁止力度过大，防止在操作过程中将背板上面蜗壳固定柱损坏或者弄丢。要因验证5（固定柱选用材质不符技术要求）确认人：XX11.03.24性能指标ABSPOMHIPSPP+玻纤表面硬度：单位:kg/cm2R85-R105R120M10R110抗张强度：单位:kg/cm2310-530703350422-1020伸长率：单位:%5-7025-75132.0-3.6弯曲屈服强度：单位:kg/cm2420-770844-914无492-774压缩强度：单位:kg/cm2320-6501266无387-492通过常规几种塑料件的参数对比可以发现，ABS材质的塑料件在各项性能参数中均不是最佳选择，从参数对比可以发现在选材方面还有很大的优化空间。要因制定对策序号要因对策目标措施地点责任人完成时间1背板叠放层数过高规范叠放层数叠放层数力学性能符合标准要求计算出合理的叠放层数并对物流员工宣贯到位生产工艺部以及钣金仓库xx2011-05-132选用材质不符寻找合适材质符合技术标准申请更改材质并应用技术中心xx2011-06-17对策实施1---规范叠放层数一、计算性能指标ABS弯曲屈服强度(单位:kg/cm2)420-770计算方法：背板叠放层数=（固定柱所能承受的最大弯曲屈服强度X固定柱的面积）/单个背板的质量/2=（770kg/cm2X0.567cm2）/6.85kg/个/2=31层二、宣贯标准堆放为31层对策实施1---规范叠放层数日期订单批量松脱量松脱率平均松脱率5.81-23268750425.8%4.96%5.91-233961300675.3%5.101-24810500214.2%5.111-25261680324.7%5.121-243301750844.8%规范背板叠放层数之后固定柱松脱率分析结论：整改行之有效！对策实施2---寻找合适材质用处鉴定：支撑/运动部件对策实施2---寻找合适材质应技术要求临时采购5000台柜机的固定柱验证日期订单批量松脱量松脱率平均松脱率6.101-24171970434.5%4.66%6.121-243661260594.7%6.131-24646700395.5%6.141-243981000424.2%6.151-212191550684.4%结论：更改材质有效！效果检查检查周期生产量（台）松脱量（台）松脱率11年07月2848013474.73%11年08月194528694.47%平均松脱率4.6%11年7月-11年8月固定柱松脱数据统计5.00%4.60%15.4%活动前活动后目标（松脱率）目标达成巩固措施1.新出技术工艺通知，将背板放置层数纳入文件标准化。2.技术中心更改固定柱材质，并发放更改图纸，使其归档受控。巩固效果检查检查周期生产订单批量（台）松脱量（台）松脱率9.11-24122900434.73%9.71-238691000464.6%9.141-239261380664.82%9.211-23860750374.93%9.281-239121250574.55%11年9月固定柱各环节松脱量数据统计9.19.79.149.219.28松脱率4.7%4.6%4.8%4.9%4.6%2%4%6%目标：5%总结——收获与不足有形收获：计算方法：经济效益=（7-9月生产总量）X（活动前松脱比例例-活动后松脱率）X单价0.86元/台=54443X（15.4%-4.6%）X0.86=5056.67元无形收获：此次改善活动，小组成员在改善能力、QCC手法运用、团队合作等方面都得到了较大的提升；同时通过整个小组的运转我们发现小组成员的沟通能力稍显不足，全员参与改善的积极性未有效发挥。小组成员一致同意，在下次改善活动中对其进行改善提升。总结下一步计划生产量人为不良总数面板刮花中框刮花底座刮花7月26184856422656363098月19749847362415852679月2012464863292567209合计655592152417981788785比例2.3%5.2%11.7%5.1%降低挂壁式室内机中框刮花率！现象11年7月-11年9月生产人为不良数据分析措施（面板刮花）（中框刮花）（底座刮花）