工艺管道施工方案2

工艺、煤气管道及压力容器安装工程一、工程概况河北旭阳200万t/年焦化工程工艺、煤气管道主要分为化产部分，焦炉本体部分和外线管网部分，化产部分又分为冷鼓、脱硫、硫氨、粗苯四个工段。涉及蒸气、压缩空气、氮气、水、焦油、碱、酸、氨水、苯等介质，压力容器主要包括几个储气罐等。管道的设计布置及工艺复杂，设备高大，设备最高处达到43m，煤气管道的管径、法兰、阀门大，且管中心标高层次不齐，这给施工吊装带来很大困难，在工期紧，施工难度大的情况下，就需要科学合理安排，保证安全的前提下，制定合理的施工方案，确保按期完成管道的安装任务。二、编制依据1、各工段部分的施工图纸；2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—973、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97三、管道安装1、管道加工1.1、管子切割⑴、镀锌钢管和公称直径DN≦50的中低压碳素钢管采用机械法切割(型材切割机)，DN50的钢管采用氧—乙炔焰切割。⑵、铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。⑶、管子切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁屑等，切口平面倾斜偏差为管径的1％，但不得超过3mm。1.2、管件加工管件加工应按设计图纸加工。⑴、焊制弯头的节数满足规范要求⑵、焊制三通的纸管垂直偏差不大于其高度的1％，且不大于3mm。⑶、DN≥400的焊制和管件对其内侧焊缝根部封底焊。1.3、管道支、吊架制作⑴、型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符和设计要求。⑵、焊接进行外观检查，不得漏焊、缺焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形予矫正。⑶、制作合格后，进行防锈处理并妥善保管。1.4、管道预制管道预制考虑运输和安装的方便，并留有调整余地。预制完毕的管段将内部清洗干净并封闭管口，以免杂物、雨水等进入管内，管段预制完毕后及时编号，并妥善保管。2、管道除锈、防锈(涂漆)管道除锈采用机械除锈方法并达Sa2．5等级，管道除锈后立即进行防腐处理，防腐处理的具体要求如下：⑴、埋地钢管采用煤沥青冷缠带防腐，材料性能及防腐要求应符合设计要求。⑵、涂漆规定①涂料有油漆制造厂的产品合格证书，并经检验部门检验确认合格后方可使用。②明装管道底漆刷完后，先刷一道面漆，剩下一道面漆待管道试压合格后，交工前再补刷。管道两端的焊接接头处留出100mm左右距离只刷底漆，待管道试压合格后再做防腐处理，但管道安装后不宜涂漆的部位可先涂漆，但需做好标记(指明装管道)③现场涂漆一般任其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间保证漆膜干燥，否则不得进行下一工序施工。④涂漆施工的技术人员和检查验收人员深入现场监督、指导，以保证质量安全。⑶、质量检查涂膜质量符合下列要求：①漆膜均匀，颜色一致。②漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。③涂层完整，无损坏，无漏涂。3、管道焊接3.1、管子对口，组对前将焊接口坡口面及内外侧15~20mm内清洁干净，不圆的整圆、准备好滚轮，压力对口工具，组对卡具，检查坡口质量。3.2、管道对口时，对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计规范要求，不得用强力对口，也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。3.3、管壁错边量的要求：相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm，按GB50235—97第4.2.4条规定执行。3.4、点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的构材料及工艺措施于正式焊接要求相同。3.5、管道焊缝位置要求：⑴、直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm时，L≥150mm，DN150mm，L≥DW(管外径)。⑵、焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。⑶、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。3.6、工艺管道极其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。4、管道法兰连接4.1、材料检查：安装用的法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁度、凹凸法兰的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度，石棉橡胶板质地及表面有无折损和皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设计要求。4.2、装配要求：⑴、法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为lmm，当DN300时，允许偏差为2mm。⑵、管子插入法兰内距离密封面的距离为：L=(1／2-2／3)δ，δ为法兰厚度。⑶、法兰连接用的螺栓为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。5、螺纹连接连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料。螺纹连接要点：5.1、选用合适的管子钳连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回。装紧后留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。6、管道安装管道安装前，其管道在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅助机具(如链葫芦、自制手推车等)使其就位。管道安装具备下列条件：⑴、与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。⑵、与管道连接的设备找正合格，固定完毕。⑶、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、防腐与衬里进行完毕。⑷、管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件，管子、各种介质的管道按设计要求采用相应的连接方式。6.1、蒸汽管道安装⑴、蒸汽管道所用的阀门在安装前进行严密性试验，试验压力为工程压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及各接合面的密封性。⑵、管道一般情况下采用焊接，当DN≤50mm时，可采用氧—乙炔焊，DN50时，采用电焊；与设备或附件连接处可采用法兰连接。⑶、管道穿过墙壁或楼板处设置套管。⑷、管道试压采用水压，强度试验压力Ps=1.25P，严密性试验压力Ps1=P，强度试验5分钟内压力不降为合格，严密性试验15分钟内压力不降或无渗漏为合格。6.2、压缩空气管道安装⑴、管道连接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接钢管可采用螺纹连接。DN50的无缝钢管采用电焊连接。⑵、支管从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管的角度一般为90°、60°、30°等，管道穿墙壁或楼板均设套管。⑶、安装时，注意坡度与设计或规范相符。⑷、管道试压采用水压试压，P0.5MPa时，其强度试验压力Ps=1.5P，当P≥0.5MPa时，Ps=1.25P，但Ps不小于1．0MPa，试验时间为10分钟。6.3、高低压氨水管道(1)、焊接氨水管道支管时，要严格保证焊接质量，要求用压弧焊打底，不允许有夹渣和缩小管子有效断面的现象。(2)、炉顶氨水管安装时，将桥管上部的连接口留出，待烘炉650℃时焊接。(3)、高低压氨水管道需作水压试验，试验压力分别为工作压力的1．5倍，即Ps=1．5P，试验时间为30分钟，以不渗漏为合格。6.4、煤气管道安装⑴、根据两个支架之间的管道长度，将几根管子在地面上组装成整体。组装时应考虑到管道就位后环形焊缝距管托边缘不小于300mm；加固圈位置与管道的环缝错开50mm以上；组装管道的连接均应采用对接。⑵、首先安装管托。安装管托要特别注重其水平位和标高。水平位置以支架的中心线为依据而确定；其标高根据支架上的水准点标记计算。⑶、管托固定后，组装好的管段即可吊装就位，然后找正、对口、焊接。⑷、波形补偿器安装时应注意方向。补偿器安装时要按设计要求即冷紧值，调整其安装长度，即按当时的气温把补偿器预拉伸或预压缩。若设计无说明，可用下面公式计算：受温度影响管道引起的热胀冷缩值即补偿量ΔL：ΔL=a(t1-t2)L再根据补偿量ΔL计算冷紧值ΔLt：ΔLt=ΔL[(t1+t2)／2-t]／(t1-t2)以上两公式中：a——管道线膨胀系数，t75°C时，a=0．0012cm／m°C；t1——管壁计算最高温度，°C，冷煤气管道考虑太阳的照射或蒸气吹刷，取t1=60‘C；t2——当地采暖室外计算温度，°C；L——管道计算长度，m；t——冷紧时大气温度，°C，可用实际温度。⑸、流量孔板安装时要注意方向且同心。⑹、安装结束后进行清洗或吹刷。吹刷时分段进行，先干管后支管。吹刷前应拆除阀门、孔板等，以短管代之。⑺、安装结束后进行压力试验。7、管道试压标准此标准若与图纸相抵触，则以图纸为准。①.蒸汽管道：试压标准为水压1Mpa，10分钟不漏、不渗为合格。②.工业水管道：试压标准为水压0．6Mpa，30分钟不漏为合格。③.压缩空气管道：试压标准为水压0．8Mpa，30分钟不漏、不渗为合格。④.高压氨水管道及喷嘴：试压标准为水压4．0Mpa，30分钟不漏、不渗为合格。低压氨水管和氨水清扫管：试压标准为水压0．6Mpa，30分钟不漏、不渗水为合格。⑤.煤气管道：煤气管道的计算压力等于或大于105pa(1．02kgf／cm2)应进行强度试验，合格后再进行严密性试验；计算压力小于105pa(1.02kgf／cm2)，可只进行严密性试验。⑥煤气管道严密性试验允许泄漏率为：管道计算压力105pa(1.02kgf／cm2)，试验时间2小时，每小时平均泄漏率1％；管道计算压力≥105pa(1.02kgf／cm2)，试验时间24小时，每小时泄漏率0．5％。8、管道的吹扫与清洗⑴、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。⑵、吹洗的顺序应按主管、支管、输排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。⑶、水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。⑷、空气吹扫不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。⑸、蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。⑹、管道吹扫与清洗合格后填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。9、焊接质量全过程控制⑴、全部焊工必须持证上岗，技术熟练。⑵、焊接用材料必须有出厂合格证，质量可靠。残次材料不得使用，如药皮脱落或焊心生锈的焊条，受潮结块的焊剂，不准使用。⑶、焊接工艺过程焊件应用电弧刨机械清根，且清根应干净。焊缝成型良好，表面光滑，焊缝高度应符合设计和规程要求，无明显咬边现象。焊接试验，对不同焊件，不同类别的焊缝应根据设计图要求和焊接规范要求，进行不同的检验，合格签证验收。四、压力容器安装1、压力容器安装前首先进行土建基础的验收，基础验收合格后方可进行安装。对土建基础应进行下列各项检查：⑴、砼强度达到设计标号的70﹪以上；⑵、基础周围的土方已回填、夯实、整平；⑶、平面位置允许偏差20mm;⑷、预埋地脚螺栓中心偏差±20mm，预留地脚螺栓孔中心允许偏差±5mm。2、容器找正一般进行两次。就位后进行第一次找正，确保容器方位正确。砼二次灌浆后进行全面的精确找正。应符合下列要求：⑴、标高允许偏差为：±10mm；⑵、位置允许偏差为：±5mm；⑶、垂直度允许偏差为容器高度的1/1000，但不大于15mm；⑷、水平度允许偏差为容器直径的1/1000，但不大于3mm。3、安装完毕后，应进行严密性、强度试验。试验压力按设计要求进行，在设计无要求时应按下表规定进行。工作压力（MPa）严密性试验压力（MPa）强度试验压力（MPa）P≤0.601.00P1.5P但不小于0.200.60＜P≤1.001.00PP＋0.24试验过程中，应保持容器外表面干燥。压力应缓慢上升，达到规定强度试验压力后，稳压10～30min，以无泄漏，无异常为合格。压力降到设计工作压力后，检查所有焊接和连接部位，如无泄漏，至少稳压30min压力不降为严密性合格。五、施工安全措施⑴、施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、