现场改善验收报告

日期：一•项目实施过程二•项目改善前现状及改善思路三•项目实施关键点改善说明四•精益布局运行情况现场主要表现问题诊断结果•铁屑飞溅•现场无明确规范的区域划分•物料架工具架等规格不统一，摆放比较混乱现场环境不理想改善前布局状态现状分析及存在的问题环境硬件设施破损较多，铁屑飞溅多，容易产生安全隐患。其次，料架规格和摆放比较乱，不统一，不方便管理。现状分析及存在的问题车间现场改善思路环境硬件设施破损较多，铁屑飞溅多，容易产生安全隐患。其次，料架规格和摆放比较乱，不统一，不方便管理。改善思路：1.通过对车间料架容器的统一制作和改进，方便人员的作业，提高效率。2.通过区域定置划线，建立各管理区域，方便车间的管理。3.针对铁屑飞溅严重的问题，对现有的铁屑挡板进行改造，最大限度的减少铁屑飞溅的现象。4.对现场受损硬件设施进行修复和完善，提升车间形象。5.通过看板建设，让一线员工更直接的了解到公司的动态，车间生产状况，提升员工文化素养。改善前：一•项目实施过程二•项目改善思路三•项目实施关键点改善说明四•精益布局运行情况深度调研与方案设计阶段7月17日—7月20日车间现状数据的收集方案设计与研讨通过现场收集人机料法环等数据资料挖掘问题。在实际数据资料基础上，分析问题解决问题，通过GOFAST等会议设计出初步的解决方案。尺寸范围（mm）基板规格单位数量基板尺寸(mm)总计400~500GPZ(II)1.5DX件41400*40087GPZ(II)2DX件46455*440500~600GPZ(II)2.5DX件96510*480137GPZ(II)3DX件41560*520600~700GPZ(II)3.5DX件72640*595128GPZ(II)4DX件56670*630700~800GPZ(II)5DX件48735*705140GPZ(II)6DX件73770*760GPZ(2009)3.5DX件6740*515GPZ(2009)4DX件13770*545800~900GPZ(2009)5DX件6845*61014GPZ(2009)6DX件8890*655900~1000GPZ(2009)7DX件5935*70515GPZ(2009)8DX件101005*760521现场实施建设阶段7月21日—8月22日料架喷漆喷漆画线现场清理围墙建设挡板设计现在实施阶段，不同的制作在不断发现问题解决问题料架制作一•项目实施过程二•项目改善思路三•项目实施关键点改善说明四•精益布局运行情况清洗—分选工艺优化一、挡板改进改善前：改善后：改善措施：在设备外围增加挡板，减少铁屑飞溅的空间。铁屑散落一地，现场杂乱无章，还存在安全隐患。清洗—分选工艺优化改善前：改善后：二、班组园地建设员工休息空间狭小，生产信息看板简陋。改善措施：通过建立班组园地，为员工提供良好的休息场所，同时又是信息反馈和学习的场所。清洗—分选工艺优化改善前：改善后：三、料架改善改善措施：规范物料架规格颜色，车间更显整洁统一，同时增加物料架的功能，方便操作员拿取，提高作业效率。料架油漆脱落、生锈，局部有受损现象，车间整体形象不佳。四、定置划线的规范化改善前：改善后：各作业区域划分不明确，车间布局较乱改善措施：规范统一车间定置划线标准，提高车间管理区域的明确性。三车间机加工现场改善费用投入表序号项目合计金额（元）子项目金额（元）说明1基建4525.10模具库建墙4000.00模具墙原预算用夹心板3220元，实施时采用空心砖，超支1301元模具库做门用1.5钢板1块525.102其它36497.623现场管理提升4546.00标识牌原预算7块，实施时10块，超支660元工装材料费28576.05易耗品领用3375.58其中蓝色油漆试验设备、各车间的垃圾桶、二车间的料框等均用了一部分合计金额（元）41022.723一•项目实施过程二•项目改善思路三•项目实施关键点改善说明四•精益布局运行情况运营情况分析经过一个多月的精益现场改善，车间整体的效果得到很大的改善。一方面是区域定置划线的规范化，使得各个区域明朗、明确化，另一方面整理、整顿不规范不合理设施，车间环境焕然一新。谢谢大家！