QC成果降低3汽轮机轴瓦振动值

降低3#汽轮机轴瓦振动值小组概况小组名称热电汽轮机QC小组注册编号2011110成立时间2007年1月小组人数11人课题名称降低3#汽轮机轴瓦振动值接受QC教育课时72小时课题类型现场型活动时间2011.3—2011.12活动次数10次循环次数4次历年活动情况2007年、2008年获河北省优秀QC小组；2009年、2010年获全国冶金行业优秀QC小组2008年、2009年、2010年获全国优秀QC小组小组成员以及组内分工姓名性别文化程度职务/职称组内分工刘占春男大专工区作业长组长/技术指导吴华涛男大专作业长助理副组长/技术指导吕自树男大专作业长助理副组长/技术指导张旭辉男高中班长/技师副组长/协调指挥李清源男大本作业长助理组员/实验配合黄占强男大专带班长/技师组员/实验配合郑丽军男高中带班长组员/实验配合董长清男高中带班长/助理技师组员/设备配合宁军普男高中带班长/助理技师组员/设备配合申卫东男高中带班长组员/设备配合魏秋红女大专工程师组员/数据统计兼成果发布时间项目3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月选择课题现状调查设定目标分析原因确定主要原因制定对策按对策实施检查效果制定巩固措施总结及下一步打算活动计划与进度完成情况表计划进度制表时间：2011年3月4日总体完成时间：2011年12月15日（1-10）（11-20）（21-31）（1-8）（9-20）（21-30）（1-31）（6.1-8.31）（9.1-11.30）（1-15）一、选择课题选择课题：降低3#汽轮机轴瓦振动值选题理由一:公司方针科学管理，转变观念，实现设备零故障选题理由二:厂部要求消除设备运行不良因素，降低设备故障选题理由三:设备现状月份7月8月9月10月5030484645011月12月424043良好振动值30um优秀振动值20um最大振动值48um合格振动值50um小组通过查阅2010年7月—12月《汽轮机轴瓦振动记录》，提取3#汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如右图：可知：3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，符合汽轮机合格振动值50um，但是远远大于良好振动标准值30um及优秀振动标准值20um。二、现状调查月份项目７月８月９月10月11月12月最大值振动值（um）42404348454648现状调查一小组通过查阅2010年7月—12月《汽轮机轴瓦振动记录》，提取3#汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如下表：３#汽轮机轴瓦振动值统计表同时，小组又对与3#汽轮机同等技术参数的4#、5#汽轮机的轴瓦振动情况进行了调查。经查阅2010年7月-12月《汽轮机轴瓦振动记录》，汇总3#、4#、5#汽轮机的轴瓦振动值原始数据做出对比调查：3#、4#、5#汽轮机轴瓦振动值对比统计表时间项目７月８月９月10月11月12月最大值3#汽轮机振动值（um）424043484546484#汽轮机振动值（um）232422262322265#汽轮机振动值（um）22202121232424结论一通过数据统计可知，2010年7月—12月3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，高于其同等技术参数4#、5#汽轮机的26um和24um。现状调查二小组对2010年7月—12月3#汽轮机轴瓦振动值超过优秀振动标准20um的部位进行了调查和分析,绘制轴瓦振动超标主次问题统计表与饼分图如下：3#汽轮机轴瓦振动超标主次问题统计表3#汽轮机轴瓦振动超标主次问题饼分图序号超标部位频数（um）累计频数（um）累计百分比（%）11#轴瓦振动大282871.823#轴瓦振动大73589.732#轴瓦振动大33897.444#轴瓦振动大1391005合计3939100结论二由于1#轴瓦振动大使得3#汽轮机轴瓦振动超标28um，占振动超标总值39um的71.8%，是主要问题。70%2.6%7.7%71.8%17.9%1#轴瓦振动大2#轴瓦振动大4#轴瓦振动大3#轴瓦振动大将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um目标三、设定目标现状目标振动值（um）3048设定目标的依据汽轮机工艺标准规定：良好振动为≤30um优秀振动为≤20um二、工艺标准小组通过查阅《汽轮机轴瓦振动记录》得知：4#汽轮机轴瓦振动值最大为26um，5#汽轮机轴瓦振动值最大为24um。三、同类机组情况3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，主要问题:1#轴瓦振动大占振动超标总值的71.8%。一、现状结论根据以上分析，小组确定课题目标：将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um。小组通过查阅《汽轮机轴瓦振动记录》得知：3#汽轮机轴瓦振动值曾经达到过22um的历史最好水平。五、历史最好水平•1.计算同类机组振动超标值—小组根据同类机组4#、5#汽轮机振动情况做出调查表如下：四、主要问题解决程度的计算2010年7月—12月4#、5#汽轮机振动超标值统计表项目机组最大振动值（um）优秀标准值（um）超标值（um）平均（um）4#汽轮机2620655#汽轮机24204•2.主要问题解决程度的计算—小组认为：可以通过活动将3#汽轮机的振动超标值降低到4#、5#汽轮机的平均值5um。则：3#汽轮机振动值=48-39×71.8%＋5＝24.998≈25um四、分析原因小组成员经过现场调查和分析，通过召开“脑暴会”找出导致主要问题的原因，用关联图整理如下：润滑油温超标启动暖机不充分停机后盘车时间短动静间隙过小轴瓦紧力小轴瓦顶隙不当滑销系统卡涩汽缸变形运行维护不当油膜状态不良动静碰磨安装检修质量差进汽管道有预应力热膨胀不畅排汽温度高滑销间隙不当台板接触面积不足进汽管道布置不当1#轴瓦振动大五、确定主要原因•针对末端原因，小组成员做出确定主要原因计划表，并逐一进行了确认：制表：魏秋红时间：2011/04/15序号末端原因确认标准确认方法确认过程确认结果结论确认时间确认人1滑销间隙不当纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围查阅装配说明、现场测量2011.04.13张旭辉宁军普2进汽管道布置不当左、右两侧进汽管道长度相等L南=L北=1750mm查阅装配图纸、现场测量2011.04.13吴华涛张旭辉3润滑油温超标润滑油温35℃-45℃查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机运行记录》2011.04.10申卫东魏秋红4排汽温度高排汽温度≤60℃查阅《汽轮机设备维护标准》及查阅《汽轮机运行记录》2011.04.10李清源魏秋红5启动暖机不充分严格按照《15MW机组暖机表》进行暖机查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机启机确认表》2011.04.10吕自树董长清6动静间隙过小双列复速级：a=1±0.2mmb=3±0.2mmc=0.8-1.2mmd=44mm压力级：第1-5级a=2±0.2mmb=0.8-1.2mm第6-8级a=2.5±0.2mmb=0.8-1.2mm第9、10级a=3±0.2mmb=0.8-1.2mm查阅装配说明、现场测量2011.04.13郑丽军宁军普黄占强7轴瓦顶隙不当y=0.20-0.27mm查阅装配说明、现场测量2011.04.13郑丽军宁军普8轴瓦紧力小f=0.02-0.05mm查阅装配说明、现场测量2011.04.13宁军普申卫东9停机后盘车时间短停机后连续盘车至热膨胀值2mm以下查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机停机确认表》2011.04.10吕自树董长清10台板接触面积不足接触面积≥75%查阅装配说明、现场测量2011.04.13张旭辉宁军普确定主要原因计划表确定主要原因过程一确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page滑销间隙不当查阅装配说明、现场测量纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围非要因2011年04月13日张旭辉宁军普确认过程小组查阅3#汽轮机《N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书》主要安装数据得知：其滑销系统间隙为纵向键：b1+b2=0.04-0.08mm，c=0-0.02mm，a=2mm；垂直键：b1+b2=0.04-0.08mm，c=3mm，a=3mm。如右下图所示：b1b2ca2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测量。测量结果为：纵向键：b1+b2=0.05mm，c=0.014mm，a=2mm；垂直键：b1+b2=0.06mm，c=3mm，a=3mm，符合其装配要求。各间隙配合符合装配要求纵向键示意图垂直键示意图acb1b2确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程二要因进汽管道布置不当查阅装配图纸、现场测量左、右两侧进汽管道长度相等L南=L北=1750mm左侧管道长度大于右侧40mm且右侧管道中心线相差75mm，不符合装配要求2011年04月13日吴华涛张旭辉确认过程左侧进汽右侧进汽主蒸汽测量发现左侧进汽管道比右侧长40mm，将右侧管道割开后，在自由状态下即出现40mm豁口，并且其中心线相差75mm,如下图所示：40mm75mm小组查阅了3#汽轮机的装配图纸，4月13日停机期间对现场进汽管道的布置进行了检查和测量，如图所示：1765mm1725mm确定主要原因过程三确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机运行记录》润滑油温35℃-45℃润滑油温平均为40℃，符合设备维护标准非要因2011年04月10日申卫东魏秋红确认过程根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“汽轮机主要参数控制范围”规定：润滑油温为35-45℃。2011年4月10日，小组查阅2010年7月-12月《汽轮机运行记录》，汇总原始数据做出调查表如下：2010年7月-12月3#汽轮机润滑油温调查表月份项目7月8月9月10月11月12月平均润滑油温（℃）41414039394040由调查表可知：3#汽轮机润滑油温平均为40℃，符合汽轮机设备维护标准。润滑油温超标确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程四排汽温度高确认过程查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机运行记录》排汽温度≤60℃排汽温度平均为48℃，符合设备维护标准非要因2011年04月10日李清源魏秋红根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“汽轮机主要参数控制范围”规定：排汽温度为≤60℃。2011年4月10日，小组查阅2010年7月-12月《汽轮机运行记录》，汇总原始数据做出调查表如下：2010年7月-12月3#汽轮机排汽温度调查表月份项目7月8月9月10月11月12月平均排汽温度（℃）49514947464648由调查表可知：3#汽轮机排汽温度平均为48℃，符合汽轮机设备维护标准。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程五转速（rpm/min）冷态（min）热态（min）50020580020-305100030512003051300-300020-3010合计120-14030确认过程启动暖机不充分严格按照《15MW机组暖机表》进行暖机查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机启机确认表》启动暖机时间符合暖机表要求非要因2011年04月10日吕自树董长清根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“设备开机、停机操作程序及操作要点”规定如下：15MW机组暖机表15MW机组升荷暖机表负荷（冷态）时间（min）负荷（热态）时间（min）210352-463-654-666-956-869-1258-10612-15510-126合计2512-14514-155合计502011年4月10日，小组查阅2011年1月-3月《15MW汽轮机启机确认表》得知：期间3次启机均严格按照以上两表进行暖机。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程六确认过程动静间隙过小查阅装配说明、现场测量装配