QC成果降低低合金钢合金料消耗

河北钢铁集团宣钢公司炼钢厂降低低合金钢的合金料消耗一、小组概况小组名称炼钢车间QC小组成立时间2008年注册编号XGLG—201005注册时间2009年12月获奖情况2010年、2011年获河北省冶金行业优秀成果奖,2011年荣获冶金质协“安阳钢铁杯”杯赛二等奖。本次活动时间2011年1月—2011年10月课题类型活动次数16次TQC时间32小时/人出勤率99%一、小组概况小组成员一览表序号姓名性别文化程度职称职务1徐春柳女本科高工组长2孙贵平男大专工程师副组长3任剑波男高中技师副组长4孙巧梅女本科助工组员5马志伟男大专工程师组员6张红奎男大专助工组员7张志红女本科工程师组员8刘栋女中专工程师组员9侯凤琴女中专助工组员10张国法男大专助工组员二、课题简介合金是钢的必要组成元素，它们的含量对钢的机械性能、强度、塑性等起着决定性作用，也是炼钢的重要经济技术指标。随着公司、炼钢厂对挖潜降耗的号召，2011年1月份以来，一炼钢车间专门制定合金攻关QC课题，在保证质量的前提下，从成本角度出发，在钢种允许范围内，优化冶炼工艺，降低合金料消耗，降低冶炼成本，取得了较好的经济效益。三、选题理由厂部要求行业水平现状调查选定课题炼钢厂响应公司挖潜增效的号召，要求降低合金料消耗，降低炼钢生产成本。同行业钢厂2010年低合金钢的合金料消耗平均在21kg/t左右。统计2010年8月-12月低合金钢平均合金料消耗为23.54kg/t，比同行业高2.54kg/t，合金成本高降低低合金钢的合金料消耗制图人：孙巧梅时间：2011.01四、活动计划项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月P课题选择确定目标原因分析制定对策D对策实施C效果检查A巩固措施活动总结制表人：刘栋时间：2011.01计划实际五、设定目标23.54kg/t21kg/t现状活动目标制图人：张红奎时间：2011.01本小组对厂生产经营形势和合金消耗现状进行了分析，认为活动目标必须保证完成公司和厂下达的指标任务，2010年8-12月份，炼钢厂低合金钢的合金料消耗平均为23.54kg/t，2011年厂部要求将合金料消耗指标降至21kg/t，赶上同行业水平。因此，我们按照厂部要求，确定本次活动目标为：低合金钢的合金料消耗为21kg/t以下。六、目标的可行性分析月份内容8月9月10月11月12月平均合金消耗㎏/t26.7822.0124.6819.8624.4223.54制表人：刘栋时间：2011.012010年8-12月份合金料消耗情况26.7819.8624.6822.0125.42051015202530月份公斤8制图人：刘栋时间：2011.01序号原因频数（次）累计频数（次）百分比（%）累计百分比（%）A合金料吸收率低43643681.281.2B合金称量系统误差大5649210.4391.62C洒合金料205123.7395.35D贵重合金丢失155272.898.14E其它105371.87100合计537537100100制表人：张志红时间：2011.01影响低合金合金料消耗的因素排列图制表人：张志红时间：2011.010100200300400500ABCDE炉数/炉0102030405060708090100累计百分比/%系列2系列181.291.6295.3598.34100结论合金料吸收率不好次数占总次数的81.2%，是造成合金料消耗高的主要因素。我厂多次派技术人员与兄弟单位进行对标学习，学得了丰富的技术知识，再加上多年的现场实践经验和炼钢厂不断对设备进行的合理化改造，人员技术水平、设备装备等均已达到行业先进水平，而且从以上现状调查中可以发现，2010年9月低合金钢的合金料消耗曾达到19.86㎏/t，所以，根据以上分析，我们制定的目标是可以实现的。结论将合金料消耗降低到21㎏/t是可以实现的！七、原因分析人机料环责任心不强，加料时洒料多合金工技术水平差合金溜槽旋转不到位钢水氧化性高，不稳定培训少、效果差考核力度不够合金溜槽电气设备故障率高合金料品位低，粉末多出钢过程下渣量大合金料吸收率低入炉合金料潮湿终点一次双命中率低，后吹次数多铁水锰含量偏低钢水余锰偏低终点碳控制偏低合金料质量差入炉合金料含水分超标出钢温度偏高法合金加入顺序不合理合金化合金晚于强氧化性合金加入制表人：张志红时间：2011.02八、要因确认末端原因一：培训少、效果差非要因确认内容培训少、效果差确认方法调研统计确认标准培训时间不少于100学时，培训人员成绩全部合格确认人侯凤琴确认时间2011.1.26确认结果符合确认标准确认结论人均培训时间150学时内容参加人数平均成绩炼钢理论4890.5最少培训时间120学时实际操作4892.2确认过程：我小组成员于2011年1月份查阅了《一炼钢车间合金岗位职工培训记录表》，对车间所有合金工培训情况进行了统计，如下表：表2、表3成绩优秀（≥90分）良好（≥80分）合格（≥60分）不合格（≤60分）理论考试40人7人1人0人实践考试42人5人1人0人末端原因二：考核力度不够非要因确认内容考核力度不够确认方法查看记录确认标准无违规操作，无撒铁现象确认过程：2010年车间加大了对合金工考核力度，各班组若发现一次违规操作，扣除责任人当月全月奖金，发现撒合金料现象，一次扣二百元。小组成员通过对2010年8-12月份的操作记录进行查看，无一次违规现象发生，也无撒铁现象发生。确认人侯凤琴确认时间2011.1.26确认结果符合确认标准确认结论末端原因三：合金溜槽电气设备故障率高非要因确认内容合金溜槽电气设备故障率高确认方法查看记录确认标准合金溜槽电气设备故障率低于1%确认过程：车间设备组加大对合金溜槽电设备运转情况的点检力度，发现问题立即处理，收到了良好的效果。下表是小组成员对2010年8月-2011年1月合金溜槽电气设备故障统计情况。表4确认人张红奎确认时间2011.2.2确认结果符合标准确认结论时间2010.82010.92010.102010.112010.122011.1平均冶炼炉数25502589261224892534242015194合金溜槽设备故障炉数/炉182014162117106合金溜槽设备故障率/%0.710.770.540.640.830.700.70结论：从上表中可以看出，合金溜槽电气设备故障率一直保持在1%以下，符合确认标准。末端原因四：入炉合金料含水分超标非要因确认内容入炉合金料含水分超标确认方法现场检测确认标准入炉合金料含水分≤1%确认过程：2010年5月，车间新建了合金烘烤设备，对入炉合金进行烘烤，减少水分。我小组成员对2011年1月所用合金料进行了抽样检测，水分含量均小于1%，符合确认标准。确认人张国法确认时间2011.2.4确认结果符合标准确认结论末端原因五：铁水锰含量低确认内容铁水锰含量低确认方法统计分析确认标准铁水Mn含量大于0.25%结论：从上表中可以看出，铁水中平均锰含量达到了0.38%，大于0.25%。确认人孙巧梅确认时间2011.2.5确认结果符合标准确认结论时间2010.112010.122011.1平均平均含Mn量（%）0.360.400.380.38确认过程：小组成员对2010年11月-2011年1月份铁水含锰量进行了统计，统计情况如下表：表7非要因末端原因六：终点一次双命中率低，后吹次多确认内容合金化合金晚于强氧化合金加入确认方法调查分析确认标准强脱氧剂先加入，后加入合金料进行合金化。确认过程：2011年1月，一炼钢车间重新修订了出钢时的合金加入顺序，为避免过多的合金被钢水氧化，明确规定出钢时先加一部分强脱氧剂，再加入硅锰合金、硅铁合金等合金料，以保证合金的吸收率，若发现未按规定进行合金化操作的，每发现一炉扣合金工、炉长各20元。2月份，我小组成员跟班调查了120炉合金钢的合金料加入顺序，其中按规定操作的炉数达到100%，符合确认标准。确认人张国法确认时间2011.2.6确认结果符合标准确认结论非要因末端原因七：合金料品位低，粉末多非要因确认内容合金料品位低，粉末多确认方法抽样检测确认标准合金成分符合技能中心下发的《炼钢用原料标准汇编》确认过程：我小组成员对2011年1月所用合金料进行了抽样检测，硅锰、硅铁合金品位均达到了《炼钢用原料标准汇编》，合金成固体状，偶尔有粉末，符合确认标准。确认人张志红确认时间2011.2.6确认结果符合标准确认结论末端原因八：合金化合金晚于强氧化合金加入确认内容合金化合金晚于强氧化合金加入确认方法调查分析确认标准强脱氧剂先加入，后加入合金料进行合金化。确认过程：2011年1月，一炼钢车间重新修订了出钢时的合金加入顺序，为避免过多的合金被钢水氧化，明确规定出钢时先加一部分强脱氧剂，再加入硅锰合金、硅铁合金等合金料，以保证合金的吸收率，若发现未按规定进行合金化操作的，每发现一炉扣合金工、炉长各20元。2月份，我小组成员跟班调查了120炉合金钢的合金料加入顺序，其中按规定操作的炉数达到100%，符合确认标准。确认人张国法确认时间2011.2.6确认结果符合标准确认结论非要因末端原因九：出钢温度偏高确认内容出钢温度偏高确认方法统计分析确认标准高温钢比例不大于1%确认人马志伟确认时间2011.2.7确认结果符合标准确认结论确认过程：2011年1月份，小组成员对低合金钢出钢温度情况进行了统计，统计数据见下表：表9时间2010.102010.112010.122011.1车间平均低合金冶炼炉数15601478128416886010高温炉数12810939高温钢比例%0.770.540.780.530.6从上述统计表中可以看出，平均高温钢比例仅为0.6%，小于确认标准。非要因末端原因十：转炉出钢下渣量大确认内容转炉出钢下渣量大确认方法查看记录确认标准挡渣率达到90%以上，钢包渣层厚度＞100mm的比例小于10%。确认过程：2011年1月份，小组成员对现场对3座转炉冶炼低合金钢挡渣炉次随机进行了跟踪抽查，统计数据见下表：表10炉座时间样本炉数挡渣率%SiMn合金吸收率%回磷量%挡渣失败挡渣成功挡渣失败挡渣成功1#2011.19575.62#2011.110784.63#2011.112185.3均值81.887900.0110.006利用挡渣球挡渣，18%挡住渣炉次，由于出钢口后期变大、炉型高低不平，导致钢包渣厚度超标，渣厚分布图如下：末端原因十：转炉出钢下渣量大确认人张国法确认时间2011.2.8确认结果不符合确认标准确认结论通过以上数据分析，车间的挡渣率和效果都不理想，进入钢包的氧化性炉渣对钢水中合金氧化严重造成钢水成分不稳定，导致脱氧合金化物料消耗增加，钢水中夹杂物增多进而影响钢水纯净度和流动性，处理不好可浇性变差，严重影响钢水质量。要因渣厚分布图56%25%19%≤70mm70-100mm≥100mm末端原因十一：出钢碳偏低确认内容出钢碳偏低确认方法统计分析确认标准高拉碳比例大于90%以上。确认过程：2011年1月份，小组成员对2010年10月-2011年1月低合金钢高拉碳情况进行了统计，统计数据见下表：表11确认人张红奎确认时间2011.2.9确认结果不符合确认标准确认结论时间2010.102010.112010.122011.1平均高拉碳比例%60.4368.2170.3574.5666.12从上述统计表中可以看出，平均高碳比例仅为66.12%，远小于确认标准。要因九、确定主要原因通过以上要因确认，我们得出影响合金料吸收率低的主要因素为：合金料吸收率低出钢过程下渣量大终点碳偏低十、制定对策序号要因对策目标措施地点负责人完成时间1出钢过程下渣量大提高转炉出钢挡渣效果挡渣率达到90%以上，钢包渣层厚度＞100mm的比例小于10%。1、改进挡渣球质量；2、改进和维护挡渣车设备；3、改进出钢口维护；4、特殊炉次使用挡渣塞替代挡渣球工艺；5、规范挡渣操作。8.3米平台孙贵平马志伟2011.062终点碳偏低在转炉推行高拉碳操作法高拉碳率达到90%以上1、终点碳分钢种修订出钢碳标准