钢结构制作与安装施工方案

1一、钢结构制作与安装施工（一）准备工作1、材料A、钢材：钢材应附有质量证明书并应符合设计要求及国家标准的规定。钢材断口不得有分层，表面锈蚀、麻点。钢材送公司试验室进行材料试验和可焊性试验。B、电焊条：使用的电焊条必须有出厂合格证明。施焊前应经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊条采用T420。C、螺栓：采用45号钢，均须有出厂合格证，且进行材料试验。D、涂料：防腐油漆涂料应符合设计要求和国家标准的规定并应有产品质量证明书。2、焊接机具（二）钢结构制作工程施工技术措施根据本工程的施工特点及钢结构构件具备工厂生产的特性，在施工过程中我公司将本工程分两阶段进行，第一阶段为钢结构构件制作阶段，第二阶段为现场安装阶段。1、现场安装作业流水段本工程现场安装采用等节拍流水交叉作业，自西至东方向流水。共划分为两个流水段。2、施工机械要努力提高施工机械化程度，在充分利用并发挥现有的机械能力的基础上，针对薄弱的环节，制定成配套和改造更新的规划，增添新型的高效能机械，以提高机械动力的装备程度，在安排和选用施工机械时要注意主导施工机械的型号和性能要满足构件需用的要求，并且还要结合施工现场实际情况，在本工程中由于钢结构工程的特殊性，在机械安排上要注意土洋结合，大、中、小型机械相结合。3、主要施工方法A、预埋地脚螺栓a.在预埋前要认真检查地脚螺栓的几何尺寸及丝扣长度以避免埋好后2丝扣不足或螺栓不够长现象。b.找出纵横轴线位置，并在柱上用红油漆做出明显标志，以便预埋螺栓时检查或校正尺寸，并对螺栓丝扣进行保护。c.预埋的地脚螺栓用Ф8钢筋根据预埋的几何尺寸焊接成螺栓组，再根据每个柱上的标高将其与柱钢筋焊接牢固。为避免移位用四根Ф10钢筋使柱钢筋笼和柱模顶紧，从而确保螺栓位置正确。d.在混凝土浇完后初凝前进行预埋地脚螺栓的检查工作，发现不对的立即进行校正。B、钢结构构件焊接施工方案工厂加工主要工种工程的施工方法根据本工程钢结构的设计方案，结合施工实际情况，钢结构全部构件均采用工厂焊接，钢板下料采用自动割炬，焊接采用机械自动焊接。根据该工程的各项特点，拟定构件制作采用工厂化高度机械化施工，构件安装采用机械化。按照实行建筑工业化的方针和逐步扩大预制装配式的程度，积极的采用先进的生产和施工工艺，努力进行各项技术改革的要求，妥善安排好钢结构构件加工。a.组织方式为充分利用本公司内部永久性加工三生产的原则，拟采用公司钢结构构件厂作为该工程各金属构件的生产基地，采用本公司自行生产的部分产品相结合，进行组合加工方式，产品统由大组包干，除焊工因有合格证制度需专人负责外，其他各工种多数为“一专多能”，如放样工兼划线，拼装工作，剪冲工兼做平直，矫正工作等。机具也由大组统一调配使用。b.构件加工放样：放样工作包括对图纸的安装尺寸和孔距以1:1的大样放出，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料，弯制，钎，刨，制孔等加工的依据。样板工应注明工号、图号、零件号，数量及加工边坡口部位，弯折线和弯折方向，孔径等。3样板和样杆应要保存，直到工程结束后方可销毁。放样时，铣、刨的工作要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺和结构断面等因素的影响，变化较大，根据本工程各构件的特点确定纵长焊缝每米焊缝为0.1～0.5mm收缩量，接口焊缝每一个接口为1.0mm收缩量，加颈板焊接为每对加颈板为1.0mm收缩缝。号料：号料工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、弯曲、钻孔等加工位置，打孔，标出零件编号等。在号料时要根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。下料：钢材下料的方法采用自动氧割。钢材平直：钢板矫正后的允许偏差分为两种情况，在一米范围内，板厚大于或等于14mm的为1.0mm，板厚小于14mm的为小于或等于1.5mm。钢材矫正采用机械顶直矫正机。边缘加工：在钢结构工程中，焊接的坡口，尺寸要求严格的加颈板、隔板、腹板和有孔眼的等。边缘加工的质量标准：本工程采用铣边，要求为宽度、长度±1.0mm，不平度0.30mm，坡求比较高故度±2.5°对角差1mm。制孔：精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，高强度螺栓半圆头铆钉等的孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm，螺孔应具有H14的精度，本工程采用手提式单相电钻钻孔，因所有制孔均为钻透孔。因其精度要求采用钻模。c.工厂拼装和连接工厂拼装：拼装工序又称装配，组立。是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装成构件或其部件，然后通过焊接或铆等工序成为整体。本工程构件均为焊接结构拼装，在拼装时为保证表面平整，对H型断而后骨架，其翼缘平面必须与腹板成90°，偏差不得大于1mm。严格控制材料的长度，端面与纵轴成90°和切肢的长度，长度偏差为1mm。拼装应在平直的平台面上进行，随时用水平尺检查平面的不平度。骨架焊接时必须放平，亦可成对用螺栓把紧，施焊时应从内向外进行，施焊时应对4称进行，尽量减少变形，用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板大小视而不见板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60～100mm，长度为80～100mm。骨架使用开式油压机，或龙门千斤顶进行矫正，铲出上面焊缝以便扣板。焊接工艺：正确地选择焊缝形式和焊条直径是保证焊接的基本条件。焊接电流：焊接电流太大，焊接时易咬肉，飞溅，焊条烧红，焊接电流太小，电弧不稳定，未焊透或夹渣，生产效率也低。焊接碳钢时，焊接电流与焊条直径成正比：I=（35～55）d式中：I=焊接电流（A）；d=焊接直径（mm）在实际施工中应按实践情况进行调整。另外，立焊比平焊减少10～15%，仰焊比平焊减少15～20%。定位焊焊接要求：定位焊是保证结构位置的焊接。这种短焊容易产生缺陷留在焊缝中，因此应重视并及时消除这类缺陷。在定位焊时，电流提高15～20%，以减少间断焊接中夹渣等的缺陷；要求预热的构件，也用与正式焊缝同样的预热温度进行预热；交叉焊最好离开50mm左右进行定位焊；强行组装的焊缝，其焊缝长度应适当增加；尽量避免低温下强行组装定位焊，不得已时，除了定位焊长度适当增加外，还应用碱性焊条。定位焊焊接后应接着进行正式焊接，避免停顿和过夜。定位焊的起点和终点要考虑与正式焊缝搭接，为此，其起点和终点要平缓。本工程焊缝质量检验等级按工程施工合同执行。外观检查：普通低碳素结构钢焊的外观检查，应在焊缝冷却至工作地点温度时进行；低合金钢结构钢应在完成焊接24小时以后进行。焊接金属表面焊波应均匀，不得有裂缝，夹渣，焊瘤，烧穿，弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有正溅物。焊接外观检验要符合下页表要求。5焊接外观检查标准：钢结构焊接较易变形。在施焊前应选择得当正确的施焊顺序，减少结构的焊接变形的焊接应力，提高焊接质量，也可减少焊接后得矫正工作量。本工程采用自动焊接相应地可以减少焊接变形，主要在操作时注意好电流大小和焊接强度就职可以良好地控制好焊接质量，提高工作效益。d.成品矫下，制孔和检验成品矫正：本工程钢结构构件采用油压机进行矫正。钢结构的退火处理：焊接构件由于焊缝的收缩产生很大的内应力，构件容易产生疲劳和时效变形。在一般构件中，由于低碳钢和低合金钢的塑性较好，可由应力重分配抵消部分疲劳影响，时效变形在一般构件中影响不大，因此不需要进行退火处理。故本工程施工焊接中不采用退火处理工艺。端部铣平、成品钻孔和试装：构件端部铣平在端面铣床上进行。构件铣平的允许偏差见下表：序号偏差名称允许偏差值1两端铣平时构件长度±2mm2铣平时不平直度0.3mm3铣平面的倾斜度（正切值）≤1/15004表面粗糙度0.3mm本工程焊接构件的安装孔眼采用成品钻孔的方法进行。安装构件复杂的构件要在工厂进行试装。成品检验：构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中所造成6的焊疤，凹坑应于补焊并铲磨平整。对临时支撑，夹具应于以割除。在较大平面上磨平焊疤或磨平长条焊缝对缘采用高速直柄风动手砂轮。产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底的质量进行验收。e.成品油漆，堆放和装运钢结构油漆（包括除锈和涂底）对钢结构构件进行除锈，一般采用钢铲，钢刷进行清除，钢材表面应清理干净，但钢材表面的部分不能再清除的轧制表皮允许保留。涂料品种和涂刷厚度均应符合设计要求。本工程设计尚需与建设单位协商，涂料品种与厚度也需协商确定。在涂料工程施工过程中配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。涂层时工作地点的温度为5～35℃之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后4小时内严防雨淋。施工图中注明不涂层的位置不得涂刷。涂层完毕后，应在构件上按原编号编注。重大构件应标明重量，重心位置和定位标记。钢结构构件成品堆放：成品验收后，在装运和包装以前堆放在成品仓库，成品堆放应防止失散和变形。堆放场地应平整、干燥，并备有足够的垫木，垫块，使构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一水平线上。钢结构的包装：钢结构的加工面，轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂或贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞位。7钢结构采用汽车运输，运输时高度不得超过4米。钢结构工程焊接焊缝质量检验：在本工程钢结构构件采用目视检验与射线检验两种。焊缝质量检验：钢结构的焊缝质量检验分三级，各级检验项目，检查数量和检查方法见下表：级别检查项目检查数量检查方法1外观检查全部检查外观质量及尺寸，有疑点时用磁粉复验超声波检查全部X射线检查检查焊缝长度的2%，至少应有一张底片缺陷超出规定时应加倍透明，如不合格应100%超明。2外观检查全部检查外观质量和几何尺寸超声波检查抽查焊缝长度的50%有疑点时用X射线透明复验，如发现有超标缺陷应用超声波全部检验。3X射线检查全部检查外观质量和几何尺寸目视检验：本工程选派工作经验相当丰富，具有焊接专业工程师职称的专业人员担任专职质量检查员。表面目视检测时，眼睛与被检表面的距离不得大于610MM，视线与被检表面所成的视角不小于30度。被检表面应有足够的照明，一般检验的光照度不小于160LX；对细小缺陷进行鉴别时，光照度不得小于540IX。必要时可用2～5倍的放大镜，对细小缺陷进行鉴别。焊接工人应有相应施焊合格证，且在工作时间有效期内。目视检察在焊接前应对预制构件的坡口形式，坡口角度，坡口深度及钝边进行检查，是否符合工艺规程及技术标准规定，坡口面不得有夹层，裂缝，加工损伤及毛刺。坡口面及附近10MM范围内的母村表面不得附有水分，油脂，8铁锈，污垢，有机涂层，镀层等影响焊接质量的物质。构件组对后应检查其对中性及组对间隙。对接接头的错边量，角变形和间隙是否符合工艺规程和技术标准规定。焊接所用的焊条，焊丝，焊剂必须备有有效的合格证或复验报告。在焊接中对焊工的焊接方法，焊接操作方式，焊接顺序均应符合焊接工艺规程的要求。多层焊道清理后的层间表面应进行检查，层间表面，焊道与坡口的接合部及坡口表面应洁净，无裂缝，夹渣，气孔等缺陷。焊缝背面清根后的表面形状应符合要求，表面不得有未焊缝，裂缝，夹渣，气孔等缺陷。焊接后应在清理完焊缝后进行检查，焊缝及其焊缝附近区域不得有焊渣及飞溅物。焊缝长度，连续焊缝应全部焊完不得有中断遗漏处。各构件经检查合格后方可进行下一工序施工。对不合格的构件应予返修，返修前焊接质量员应清楚了解缺陷位置，性质及返修要求，重要部位的返修或多次返修，应有经审批的返修措施。清理缺陷后的焊缝表面，应能满足焊接补修要求，清除长度应比缺陷长度两端各长出50MM，并具有一定的坡度。射线照相检验：在本工程中要进行的射线检验均采用工程所在地的劳动部门规定具有相应资质的检测单位进行。射线照相检测数量根据工程施工合同进行。局部射线照相检测焊缝位置由建设单位或监理单位指定。从而体现出工程质量的可行性。钢结构构件涂装：构件涂装应在构件焊接检查合格后进行，涂装前对构件表面要进行预处理，本工程拟采用Sa2.5级喷砂处理（干喷射方法除锈），在除锈时选择在工厂内进行，可以有效的防止粉尘飞扬。喷射使用的空气压缩机，装有油水分离装置，确保压缩空气中不含水份和油污。施工现场环境湿