上汽供应商质量准则应用

1上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.《供应商质量准则》在前期SQE工作中的应用汇报部门：SQE前期Department:QAD议题的类型：TopicType：决议Resolution确认Confirmation通报Notification2上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.1.1技术方案的展示定点前，由采购部组织供应商项目组进行完整的技术方案的展示，SQE需通知实验室主管工程师一同参加会议，对缺乏经验的SQE可要求自己的直线领导或后期、售后分析工程师支持。会前需整理出以往同类零件的售后问题及项目过程中曾发生过的重点问题。技术方案的展示中，SQE应对以下内容重点关注：供应商以往开发的同类产品的市场表现，项目阶段的AUDIT、BIR问题措施情况。项目经理的资质，已完成的项目介绍。项目经理的权限，是否得到充分的授权，可在内部协调资源，确保项目顺利进行。如项目经理协调不了的问题需得到对应的高层领导支持。供应商对分供方的质量管理能力。技术方案:该项目沿用哪个成功的项目的设计方案，是否目前主流的设计方案，需说明与原平台（如有）的差异及优缺点。产品制造可行性分析及合格率预估。识别产品的关键特性并制定应对措施。1.方案设计与选择3上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.1.1技术方案的展示（续）检测手段的配备，已有哪些？需要购置哪些？模具、检具、特殊零件/工艺的供应商是否在上汽推荐的清单中。对复杂的总成件关注每个子零件的模具供应商，包括关注一模一穴还是多穴。需关注工装规划的数量及自动化程度及防错功能。产能规划：是否存在瓶颈工序及应急方案。生产规划及平面布置：需供应商详细说明生产地址，如已有多条生产线需具体说明生产线编号，需提供大众/通用同类产品的生产线状态及差异。包装方式（两方面）：1.第三方仓库到整车厂总装线的包装；2.供应商内部物流，周转，运输及生产线物流包装方式。物流方式说明：供应商自己运输，还是外包专业的物流公司（海、陆、空）。产品及追溯要求：安全件需精确追溯，其他未特别说明的一般追溯；项目阶段及量产阶段的追溯方式。对会议中的商讨的内容需形成会议纪要，明确责任人员，完成时间，并要求一周内提供整改方案。1.方案设计与选择4上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.1.2潜在供应商评审1.方案设计与选择对从未给上汽配套或未配套同类产品的供应商，由采购部组织后期SQE、DRE联合评审。质量保证部依据《供应商质量能力审核标准》对潜在供应商的质量能力进行审核；技术中心依据《技术评审能力审核标准》进行技术能力评定。供应商质量能力的定级，根据审核结果，将被定位A、B+、B、C四个等级。只有达到A级和B+级的潜在供应商才能被推荐。定级结果总符合率（%）是否定点推荐判定A92至100可推荐没有严重的单项缺陷B+85至91带条件推荐在开发/SOP之前可落实整改计划/投资计划B82至84不推荐整改计划/投资计划、投资承诺，限期整改完成C小于82不推荐在开发/SOP之前不能落实整改计划/投资计划、投资承诺5上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.1.3供应商质量能力1.方案设计与选择对于新供应商，如其有意向成为上汽乘用车公司的供应商，SQE应重点关注以下条件：获得ISO/TS16949系列管理标准的第三方认证证书。能够满足上汽乘用车公司的商务要求，具有一定的成本竞争力。针对报价产品的技术方案应通过上汽乘用车公司采购部组织的技术评审。具备相关产品设计和开发能力。供应商现有业务的质量绩效表现达到目标要求。6上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.1.4供应商质量表现1.方案设计与选择SQE在签署TR时需确认供应商现有项目及量产项目的质量表现：新项目阶段的考核主要包括：量产阶段的考核主要包括：前期开发质量绩效时间遵守度样件控制样件状态控制样品认可一次合格率批量供货质量绩效单个零件ppm平均ppm毛坯料废报交问题发生率批量退货数AUDIT8DPR&RCS1/CS2IPTV供应商质量能力质量索赔对曾发生过的问题，需要求供应商做出承诺避免问题的重复发生。对质量能力为C级或处于CS1/CS2的供应商不推荐。7上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.根据质量准则和以往项目的经验教训，前期SQE应在新的技术方案评定工作中，要求供应商重点说明以下内容:技术路线和BENCHMARK：是否有成熟的应用。项目人员资历：为保证项目风险的及时识别和顺利进行，项目人员要保证有足够的投入时间。初步识别关键特性及质量保证措施：产品特性和过程特性；监控措施。明确追溯方式：是批次追溯、还是精确追溯；实现的方式。明确包装方案：防震、防碰、防跌落、拿取方便；是否方便FIFO。重点工序和零件在上海汽车推荐供应商清单中选择。经验教训的说明：以往项目的问题如何在新项目上避免发生。质量目标的相关历史数据是否可以证明新项目有好的质量预期。是否有重点的投资要求：设备订货周期、安装和调试周期、设备厂家的支持等影响批产的因素。1.方案设计与选择1.5技术方案的评定8上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.根据《供应商质量准则》，在TR阶段，由前期SQE向供应商提供上海汽车本年度各零件的质量目标，供应商提交总经理签字的质量目标承诺，作为推荐意见的参考条件之一。在项目实施各阶段SQE应对该供应商的各质量目标进行定期考核，并将结果反馈给供应商，供应商采取相关的整改措施，确保质量目标的达标。SQE工程师主要关注的质量目标如下:市场IPTV(要关注整个质保周期)；零公里PPM；外观零件AUDIT阶段目标值；尺寸符合率；工序能力指数；BIR/TIR问题的关闭率。SQE需要定期评估质量目标是否实现，并采取适当的措施纠正偏差。1.方案设计与选择1.6质量目标的设定9上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.根据《供应商质量准则》，供应商应该在上海汽车新项目实施过程中，建立完整的知识管理档案。SQE应关注以下重点内容：DFMEA管理：供应商应在产品横向对比的基础上，对新项目开展全面的DFMEA工作，尽可能降低设计带来的系统风险，并识别关键特性。在产品开发过程中要不断更新DFMEA。PFMEA管理：在项目过程中，SQE参与供应商PFMEA的建立或者修订。落实相应的工艺优化、防错装置、质量控制点的合理配置，实现所有高风险点的有效遏制，达到生产线的一次合格率。SQE应推动供应商对质量问题的更改实现存档制度(零件履历表)，建立经验教训数据库。并且在新项目实施过程中利用已有的经验教训数据库，进行风险评估，并采取预防措施，完善PFMEA。如果条件具备，供应商应建立IT系统进行完整的知识管理工作。并成立跨部门的小组负责系统的更新。1.方案设计与选择1.7知识管理的建设10上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.SQE应在定点阶段要求供应商建立明确有效的项目管理机制，重点关注以下内容:建立与上汽GVDP项目流程相适应且清晰明确的项目组织结构，在项目启动会时确定。项目经理要能掌握和协调供应商的资源，具备丰富的项目管理经验，并获得供应商领导层的支持。供应商应按各节点定期评估开发进展，形成的项目报告应细化到各子项目的具体内容（技术符合性、设计开发状态、试验状态、项目验证等）且定期与上汽沟通。供应商质保部应提前介入项目开发阶段，并参与控制样件实物质量和发生的问题。供应商应如实向SQE通报零部件实际状态与设计要求不一致的情况，或根据自己掌握的know-how提出优化方案。所有问题应形成完整的问题清单。SQE和PDT小组应对问题清单加以分析确认，风险项目须上报。2.产品与过程开发2.1项目管理与同步工程11上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.1.同步工程是上汽与供应商协同工作与沟通的方法。2.同步工程任务职责分工见《质量准则》第17页表格。其中与前期SQE关系密切的有:方案设计与选择:潜在供应商评审、供应商质量能力、供应商质量表现、质量目标的设定、知识管理的建设。产品与过程开发:过程开发策划与实施、产品和过程批量认可、批量成熟能力的评价、生产初期的早期遏制。2.产品与过程开发2.1项目管理与同步工程（续）12上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.2.2产品开发策划与实施在产品开发策划阶段，SQE应评估供应商所制订的完整的实施计划（包括分供方计划）、各里程碑任务必须与上汽项目主节点相匹配，如有变更需及早召开PDT小组会议确认修改方案。SQE与供应商定义好项目例会制度（联系人、会议周期、信息传递方式等）、拉动供应商质保部全程介入项目开发。SQE定期与上级领导汇报，评估项目问题清单，对于无法处理问题第一时间采取升级机制。SQE应对以下内容重点关注：Kick-off规划，结合项目主节点对APQP进度表进行Review。APQPchecklist（DFMEA/设计评审报告/初始过程流程图/新设备、工装、试验设备清单/控制计划/PFMDA），最迟要在启动会议后1个月内进行第一次评估。SQE提出明确的质量要求（质保部提前介入、零件履历表、批量零件的PV实验）。问题预警、升级（OTS评审会、大项目会、TOP会）。参加D-FMEAPDT讨论会，并邀请供应商一同参与。督促并参与供应商处的可制造性评审并形成书面签字文件（邀请上汽DRE一同参加）。工程设计验证/发布阶段，SQE需对手工件、OTS样件在台架和路试试验中的BIR、TIR问题参与分析，并在批产阶段确认该问题措施的落实到位情况。SQE需对试验零件的状态进行控制与管理（零件履历表、标示等）。2.产品与过程开发13上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.2.3过程开发策划与实施SQE应在项目各评审阶段Review生产线规划、工艺与TR的一致性，以及零件合格率和节拍是否满足。SQE应对以下内容重点关注：参加供应商P-FMEA研讨会，并关注以往项目经验的输入。KPC点是否通过关键设备或防错设施在生产线得到有效控制。过程能力一般零件CPK1.33，CMK1.67，发动机零件CPK1.67，CMK2.0（如无法达到此要求，须落实短期措施100%全检或防错装置）。原材料及分供方的符合性。每个工序控制计划的评审。关键分供方处的评审。模、检具供应商是否在上汽指定的供应商清单库中。产品是否有追溯体系。设计变更后库存零件处理方式的确认。MSA现场评审。2.产品与过程开发14上海汽车集团股份有限公司乘用车公司SAICMotorPassengerVehicleCo.2.4产品和过程批量认可SQE应在批产认可时确认零件与样件阶段的一致性，零件状态与图纸的符合性。SQE应对以下内容重点关注：工程ESO认可时零件的状态同工程OTS试验（台架及整车）时的零件状态是否一致；PPAP认可时的零件状态同ESO认可时零件的状态是否一致。主模型匹配与现场各阶段装车情况。EP、PPV、PP、P各阶段，在供应商现场进行状态评审，签字确认状态，进并行照片和实物封样。剩余物料和不符合装车状态的零件进行定期报废。首样评审:尺寸现场抽查检测，重要零件须再送上汽测量室检测；材料送检（如与批产状态一致）；了解供应商处台架试验的进展情