Nbt47013.3-5

NB/T47013.3征求意见稿-55承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.1范围•本章规定了承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级；•5.2工艺规程和工艺卡•5.2.1原材料、零部件的超声检测工艺规程一般应包括表4.3和表5.2所列的相关因素。对每项因素，工艺规程应给出具体的值或值的范围。•5.2.2若表4.3和表5.2中相关因素规定的值或值的范围变化时，应重新进行工艺规程的编制。•5.2.3应根据工艺规程的内容以及被检对象的检测要求编制工艺卡。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3承压设备用板材超声检测方法和质量分级•5.3.1范围•5.3.1.1本条适用于板厚≥6mm~250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测方法和质量分级。•5.3.1.2铝及铝合金板材、钛及钛合金板材和镍及镍合金板材的超声检测方法应参照本条执行，质量分级按本条。•5.3.1.3奥氏体不锈钢和双相不锈钢板材超声检测方法可参照本条执行，质量分级按本条。•5.3.2探头选用•5.3.2.1探头选用应按表5.3.2的规定进行。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.2.2当采用液浸法检测板厚小于等于20mm的板材时，也可选用单直探头进行检测。•5.3.2.3双晶直探头性能应符合附录A（规范性附录）的要求。•5.3.3对比试块•5.3.3.1用双晶直探头检测厚度不大于20mm的板材时，采用如图5.3.3.1所示的平底对比试块。•5.3.3.2检测厚度大于20mm的板材时，对比试块形状和尺寸应符合表5.3.3.2和图5.3.3.2的规定。对比试块人工反射体为φ5mm平底孔，反射体个数至少3个。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.4基准灵敏度•5.3.4.1板厚小于等于20mm时，用图5.3.3.1所示平底试块调节，也可用被检板材无缺陷完好部位调节，此时用与工件等厚部位试块或被检板材的第一次底波调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。•5.3.4.2板厚大于20mm时，按所用探头和仪器在φ5mm平底孔试块上绘制距离波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度。•删去了大平底的相关规定。•5.3.5检测•5.3.5.1检测面•可选板材的任一轧制表面进行检测。若检测人员认为需要或技术条件有要求时，也可选板材的上、下两轧制表面分别进行检测。•5.3.5.2耦合方式•耦合方式可采用直接接触法或液浸法。•5.3.5.3灵敏度补偿•a）耦合补偿：用试块调节检测时，应考虑试块和被检板材表面的耦合差；•b）衰减补偿：应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.5.4扫查方式•a）在板材周边或剖口预定线两侧范围内应作100%扫查，扫查区域宽度见表5.3.5.4。•b）在板材中部区域，探头沿垂直于板材压延方向，间距不大于50mm的平行线进行扫查，或探头沿垂直和平行板材压延方向且间距不大于100mm格子线进行扫查。扫查示意图见图5.3.5.4。•c）根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。•d）双晶直探头扫查时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•扫查位置示意图5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.6缺陷的测定•5.3.6.1在检测过程中，发现下列二种情况之一即作为缺陷：•a）缺陷第一次反射波（F1）波幅高于距离波幅曲线，或用双晶探头检测板厚小于20mm板材时，缺陷第一次反射波（F1）波幅大于或等于显示屏满刻度的50%。•b）底面第一次反射波（B1）波幅低于显示屏满刻度的50%，即B1＜50%。•5.3.6.2缺陷边界范围的确定•a）检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。•b）板材厚度小于20mm用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下显示屏满刻度的25%，探头中心点即为缺陷的边界点。•c）板材厚度20mm~60mm用双晶直探头确定缺陷的边界范围时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到距离波幅曲线，探头中心点即为缺陷的边界点。•d）用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷第一次反射波波高下降到距离波幅曲线，探头中心即为缺陷的边界点。•e）确定5.3.6.1b）中缺陷的边界范围时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到显示屏满刻度的50%。此时探头中心点即为缺陷的边界点。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.6.3缺陷尺寸的确定•缺陷边界范围确定后，用一边平行于板材压延方向矩形框包围缺陷，其长边作为缺陷的长度，矩形面积则为缺陷的指示面积。•5.3.7缺陷的评定方法•5.3.7.1缺陷指示长度的评定规则•用平行于板材压延方向矩形框包围缺陷，其长边作为该缺陷的指示长度。•5.3.7.2单个缺陷指示面积的评定规则•a）一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积。•b）多个缺陷其相邻间距小于相邻较小缺陷的指示长度时，按单个缺陷处理，缺陷指示面积为各缺陷面积之和。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.8板材质量分级•5.3.8.1板材质量分级见表5.3.8.1和表5.3.8.2。在具体质量分级要求时，表5.3.8.1和表5.3.8.2应独立使用。•5.3.8.2在检测过程中，检测人员如确认板材中有白点、裂纹等危害性（怀疑）缺陷存在时，应评为V级。•5.3.8.3在板材中部检测区域，按最大允许单个缺陷指示面积和任一1m×1m检测面积内缺陷最大允许个数确定质量等级。如整张板材中部检测面积小于1m×1m，缺陷最大允许个数可按比例折算。•5.3.8.4在板材边缘检测区域，按最大允许单个缺陷指示长度、最大允许单个缺陷指示面积和任一1m检测长度内最大允许缺陷个数确定质量等级。如整张板材边缘检测长度小于1m，缺陷最大允许个数可按比例折算。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.3.9斜探头检测•5.3.9.1在检测过程中对缺陷有疑问或合同双方技术协议中有规定时，可采用斜探头检测。•5.3.9.2承压设备用板材斜探头检测应按附录B（规范性附录）的规定进行。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4承压设备用钢锻件超声检测方法和质量分级•5.4.1范围•5.4.1.1本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测方法和质量分级。•5.4.1.2本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于65%的环形和筒形锻件的周向斜探头检测。•5.4.2探头•5.4.2.1探头与被检工件应保持良好的接触，遇有以下情况时，应采用曲率试块调节检测范围和检测灵敏度：•a）在凸表面上纵向（轴向）扫查时，探头楔块宽度大于检测面曲率直径的1/10；•b）在凸表面上横向（周向）扫查时，探头楔块长度大于检测面曲率直径的1/10。•5.4.2.2探头标称频率应在1MHz~5MHz范围内。•5.4.2.3双晶直探头晶片面积不小于150mm2；单直探头晶片有效直径应在为φ10mm~φ40mm范围内。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4.3对比试块•5.4.3.1对比试块应符合4.6.2的规定。•5.4.3.2对比试块可由以下材料之一制成：•a）被检材料的多余部分（尺寸足够时）；•b）与被检材料同钢种、同热处理状态的材料；•c）与被检材料具有相同或相似声学特性的材料。•5.4.3.3单直探头对比试块•单直探头检测采用CS-2试块调节检测灵敏度，其形状和尺寸应符合图5.4.3.3和表5.4.3.3的规定。•如确有需要也可采用其他对比试块。•5.4.3.4双晶直探头对比试块•a）工件检测距离小于45mm时，应采用CS-3对比试块。•b）CS-3试块的形状和尺寸应符合图5.4.3.4和表5.4.3.4的规定。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4.3.5检测面是曲面时，应采用CS-4对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图5.4.3.5所示。•5.4.3.6对比试块CS-2、CS-3、CS-4制造要求等见JB/T8428和GB/T11259的规定。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4.4检测时机•检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra≤6.3μm。•5.4.5检测方法•5.4.5.1一般原则•锻件一般应使用直探头进行检测，对筒形和环形锻件还应增加斜探头检测。•5.4.5.2直探头检测•a）原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。主要检测方向如图5.4.5.2所示。其他形状的锻件也可参照执行。•b）锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%检测。•5.4.5.3斜探头检测•锻件斜探头检测应按附录C（规范性附录）的要求进行。•5.4.6基准灵敏度的确定•5.4.6.1单直探头基准灵敏度的确定•使用CS-2或CS-4试块，依次测试一组不同检测距离的φ2mm平底孔（至少3个），制作单直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。当被检部位的厚度大于或等于探头的3倍近场区长度，且检测面与底面平行时，也可以采用底波计算法确定基准灵敏度。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4.6.2双晶直探头基准灵敏度的确定•使用CS-3试块，依次测试一组不同检测距离的φ2mm平底孔（至少3个）。制作双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。•5.4.7工件材质衰减系数的测定•5.4.7.1在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（1B）或第n次底面回波幅度（nB）为满刻度的50%，记录此时仪器增益或衰减器的读数，再调节仪器增益或衰减器，使第二次底面回波幅度或第m次底面回波幅度（2B或mB）为满刻度的50%，两次增益或衰减器读数之差即为（12B−B）或（nmB−B）的dB差值（不考虑底面反射损失）。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4.7.2衰减系数（T3N，且满足n3N/T，m=2n）按下面公式计算：•5.4.7.3衰减系数（T≥3N）按下面公式计算•5.4.7.4工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.4.8质量分级等级评定•5.4.8.1缺陷的质量分级见表5.4.8。•5.4.8.2当检测人员判定反射信号为裂纹或白点等缺陷时，锻件的质量等级为V级。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.5承压设备用复合板超声检测•5.5.1范围•5.5.1.1本条适用于基板厚度大于或等于6mm的承压设备用不锈钢、钛及钛合金、铝及铝合金、镍及镍合金、铜及铜合金复合板的超声检测和质量分级。基板通常采用碳钢、低合金钢或不锈钢板。•5.5.1.2本条主要用于复合板复合面结合状态的超声检测。•5.5.2探头选用•探头的选用应按表5.3.2的规定进行。•5.5.3检测方法•5.5.3.1检测面•一般可从基板或复板侧表面进行检测。•5.5.3.2耦合方式•耦合方式可采用直接接触法或液浸法。5承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级•5.5.3.3扫查方式•a）在复合板周边或剖口预定线两侧范围内应作100%扫查，扫查区域大小见表5.3.5.4。•b）在复合板中部区域，探头沿垂直于基板压延方向，间距不大于50mm的平行线进行扫查，或探头沿垂直和平