品质基本流程培训

1QADept.熊红旺2015.8.5Report品质基本流程中国良红科技中国良红科技2来料篇3来料检验人员称之为IQC；1、来料检验：指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和检验,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收；2、IQC：为来料质量控制；目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。一、来料检验描述：4二、检验依据：1、检验依据概括起来就是1样1图2书4单；①一样：一个样品；②一图：一份图纸；③二书：样品规格书、检验标准书；④四单：采购订单、物料进仓单、物料清单、供应商来料检验单（报告）；2、IQC检验必须要同时满足其中6项：样品（或图纸）、采购订单、物料清单、进仓单、检验标准书、供应商来料检验报告；5检验项目――一般产品有多种特性，而这些品质特性所指定的检验品质项目，称之为检验项目；1、外观检验:一般用目视、手感、限度样本等；2、尺寸、结构检验（用卡尺、千分尺、投影仪、试装）3、性能检验（使用检测仪器或设备）三、检验项目：61、外观检验:（1）、A面：正常目视第一眼可见面（样品的正面）；（2）、B面：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底部,背面,顶部）；（3）、C面：产品内部，正常目视不可见面；所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角；A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。7(1)感官检验①感官检验的概念感官检验又称官能检验,是领先人的感官(视、听、嗅、味、触觉等）对来自产品本身的各种有效刺激所作出的反应程度，来评价和判定产品质量的一种检验方法。其检验内容主要包含以下几个方面：(a)视觉：凭目测能力对客观事物判断。使用仪器时常常出离不开视觉作用。凭视觉易疲劳；注意不要产生错觉。(b)听觉：对于一个经验丰富的人来说，这种检验和判断具有很高的可靠性；(c)触觉：用指尖或手掌抚摸被检物何体表面，靠感觉来判断。如果表面粗糙，冷热等；8②感官质量表示法a.虽没仪器那么精确,但亦能给出数量检验结果.b.语言表示如:光滑、毛糙、刮手等，可用很描述非常轻微等。c.图片、样品比较法，对差异大小做出质量评价判断。缺点：因人而异，精确度低。2、尺寸、结构检验：（1）：为了准确的结果、不同的尺寸、结构需要不同的测量工具、检具来进行测量；（2）：数显卡尺精确到两位数（0.01）、千分尺精确到三位数（0.001）、二次元、三次元精确到四位数（0.0001）；（3）：测量产品间隙需要用塞规；微距高度需要用高度规；测量平行度、角度需要用角度规；容易变形的内外径需要做检具测量等；（4）：器具检验器具检验又称理化检验，它借助于物理和化学手段应用计量器具和物理化学分析法，对产品质量进行检测的一种方法。优点：精确度高，在相同条件下，测定结果稳定，多次测定可方便地计算误差或校正仪器。9103、特性检验（使用检测仪器或设备）常规性能检验；可靠性性试验；A、电气特性检验B、化学特料检验C、物理特性检验D、落地特性试验E、温度特性检查F、震动特性试验H、耐压特性试验G、寿命特性试验I、环境试验111.进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源；2.供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检,要求如下；a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料（工厂没有检测能力、产品品质对公司产品品质影响很小）；四、检验方法：1、抽样检验：抽样检验：从群体中随机抽取一定数量的样本，经过试验或测定以后以其结果与判定基准相比较，再利用统计方法，判定以群体是合格或不合格的检验过程，称为抽样检验；1213O不良品――如果其中一个或一个以上检验项目不合乎规格时，则这一实体即为不良品；O良品――全部的检验项目都合乎规格的产品，即为良品；O全检――群体中每个产品每个项目都检验，谓之全检；O巡检――根据所制定的各项标准，对某一生产或服务过程依检验频率定时巡回检验；O限度样品――当产品的缺点需作比对，判定其有未超出样品的界限，从而缺点是否合格；O矫正措施――异常已经发生，采取各种方法作事后补救；O预防措施――异常尚未发生或对濽在的异常作防范工作；O持续改善――没有问题发生但仍有改善的空间；2、抽样方法：从总体中抽取样本时，为尽量代表总体质量水平，最重要的原则是不能存在偏好，即应用随机抽样法来抽取样本；依此原则，抽样方法有以下三种：简单随机抽样;系统抽样;分层抽样；(1)、简单随机抽样（IQC）一般来说，若一批产品共有N件，如其中任意N件产品都有同样的可能性被抽到，这样的方法称为简单随机抽样。简单随机抽样时須注意不能有意识抽好的或差的，或为方便只抽表面摆放的或容易取得的；（2）、系统抽样（IPQC）系统抽样是每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔內生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。它主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量。多见于流水生产线产品的抽样；14（3）、分层抽样（OQC）分层抽样是针对同类产品的加工设备、不同的操作者、不同的操作方法时对其质量进行评价时的一种抽样方法。它是先根据不同的生产条件将产品分成若干层，在每层按生产比例抽取若干样本进行检验，此类方法多见于采用模块结构化生产线所生产的产品；3、抽样检验的分类：抽样检验根据所抽取的产品的质量特征不同分为两类：计量型抽样检验；计数型抽样检验；（1）、计量型抽样检验：有些产品质量特征，如灯管寿命，线材拉力，尺寸长度等，是连续变化的。用抽取样本的连续尺度定量一批产品质量的方法称为计量抽样的检验方法（一般是制程统计使用）；15（2）、计数抽样检验：有些产品的质量特征，如元件的不良数，测试不良品数，以及合格与否等，只能通过离散的尺度来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。计数抽样检验中对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，对整批产品的质量，一般采用平均质量。计数抽样检验是根据抽样产品的平均质量来判断整批产品平均质量的方法；1617181、AQL:接收质量限(允收水准），是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；2、致命缺陷（CR）：有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺陷，谓之致命缺陷。3、主要缺陷（MA）：丧失产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺陷，谓之主要缺陷；4、次要缺陷（MI）某一实体只存在外观上的缺陷，实际上不影响产品使用目的之缺陷，谓之次要缺陷；19来料统一按GBT2828.1-2012计数抽样检验标准来执行，超出允收水准一律拒收处理，建议供应商来我司返工并检讨（对于特殊物料需要全检采取流水线或U型线的方式分割进行检验）202122批量范围样本代码抽样数0.651.01.52.5ACREACREACREAC2～8A201010109～15B3010101016～25C5010101026～50D8010101051～90E13010101191～150F200101121151～280G320112122281～500H501212233501～1200J8012233451201～3200K12523345673201～10000L2003456781010001～35000M315567810111435001～150000N500781011141521150001～500000P80010111415212221500000以上Q125014152122212221R200021222122212221进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据；IQC要建立履历表：供应商来料问题点履历表、避免下次不良重复发生、漏检（履历表要反映供应商历次来料问题点、我司生产过程中发现的问题点）；IQC要建立样品管理制度：每种物料，要留有样品，并做好标识、签名确认等；特殊物料需要剖开，留有内部结构样，如可控硅、场效应管、IC、电源等；颜色管控困难的物料，必须每次来料要进行留样（塑胶、标签、电源线），并注明日期等；2324二、供应商管理：1.新供应商需要对其进行评估：1.价格评估；2质量评估（质量体系评估；品质控制流程评估；来料、制程、出货控制能力评估，不良品控制评估）3.异常处理效率评估；4交货及时率评估；5客服质量评估等；2.供应商在后续来料必须与样品承认书一致；供应商因其它因素更改（中间商更换供应商）物料标识、物料包装方式、物料技术参数等，与承认书不符要事先以书面方式告知我司，并重新确认；否则我司一律拒收，影响我司交期，造成损失一律由供应商承担；3.采购跟换供应商需要告知品保，物料需要重新确认；254.供应商第一次生产，需要送样给我司进行确认；5.对供应商进行考核：每月依据来料批次、来料合格率、来料及时率进行评比，分前3名和后3名，前3名给予奖励，后3名给予处罚；连续5批次不合格，连续3个月后3名，予以更换供应商；6.采购不要因为量小，从而迁就供应商，该怎么要求还是要怎么要求，因为我们给钱是买合格品，不是买残次品，我们挑选，加工，一样增加人工成本，还存在质量隐患;造成供应商做完之后，检验都不检验，不良品，良品一起送过来;找供应商你要清楚找什么样的供应商、你要清楚供应商需要满足我们元件的哪一特性要求；首先要找对供应商；制程篇26制程检验人员称之为IPQC；1、IPQC:是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制；2、或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检；3、IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检；27一、制程检验描述：产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成,在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证28二、IPQC的作用：预警机制作用；9.工序接口顺畅,防止资源浪费；以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值.2930三、检验依据：1、检验依据概括起来就是1样1图2书3单；①一样：一个样品；②一图：一份图纸；③二书：作业指导书（SOP）、检验标准书（SIP）；④三单：生产指令单、物料清单、；2、IPQC需要依据生产指令单、物料清单、技术图纸、SOP、SIP、制程检验程序等文件进行检验；主要有以下几方面的方法:.1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查4.记录---真实,清楚,及时5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息6.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析7.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯8.产品标准---工艺标准,功能要求9.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格31四、检验方法：1.对上线