1月质量例会

质量例会2013年1月明岐铝轮毂仪征有限公司制作：2013.2月目录1、客诉2、过程质量状况3、质量目标达成状况4、进料状况5、重大品质异常追踪6、各部门发言7、总经理室发言1、客诉1.12012年索赔状况月别客户客诉索赔数量成本（元）配件费工时费运费外协费合计1月悦达起亚7979845.553684.52200180RMB：85910.051月比亚迪11由于比亚迪索赔需要运转周期，金额正统计中1月TSW1USD：741月MHT无12年12月MHT237MR012涂装件216件，电镀件21件USD：432581、客诉1.22013年1月客诉整改状况时间反映单位型式尺寸不良件数不良状况原因分析整改方向1.10东风悦达起亚MA105827PCD台阶1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1.15BYDMA12061泄气打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理1.15BYDMA12063CAP下陷由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。产品的外观检验加强，增加检查站点和检具，及时反映不良状况并要求相关工序改进1.17东风悦达起亚MA11961中心孔CAP下陷1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。1.优化铸造工艺，减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉2013年1月退货明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸ETPCD客诉原因数量不良分析1月15日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回4183件产品为我司各种原因不良，回炉56件为客户使用不当，27件为过质保期产品，合格证为10年中旬产品MA102018*7.546114.3*56MA105918*740.5114.3*585MA37515*643114.3*428MA24815*643114.3*41MA110016*6.541114.3*53MA86515*643114.3*421月25日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回402013年1月25日东风悦达起亚客户退回53件，回炉32件。（本厂原因22件，非质量原因31件）MA102018*7.546114.3*59MA110016*6.541114.3*53MA110117*6.544114.3*511月10日BYDBYD装车厂MA119415*643100*4各原因不良退回2799件为外来不良其中2件回炉，157件为我司不良其中9件回炉，其余都重修MA116715*632100*444MA106815*643100*417MA120616*6.545114.3*51681月10日BYD售后MA116715*632100*4售后投诉2由于客户使用不当，产生碰划伤现象，另1件为泄气件MA106815*643100*44MA120616*6.545114.3*51MA65515*643100*44东风悦达起亚共退回219件不良品比亚迪共退回267件不良品1、客诉1.3客诉状况1时间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量1客诉原因泄气不良原因分析1.泄气部位有打砂凹陷.判定为打砂补救后虽经复检但仍有小泄风险。2.打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检。整改对策1.及时更换压泄用水,员工认真执行检验工作,并敲打压泄个人钢印做质量追溯。2.严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理。1、客诉1.3客诉状况1照片1、客诉1.3客诉状况2时间2013.1.10客户名悦达起亚产品型式MA1058客诉数量27客诉原因PCD孔台阶原因分析1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。整改对策1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1、客诉1.3客诉状况2照片1、客诉1.3客诉状况3时间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量3客诉原因CAP下陷原因分析由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。整改对策1.在生产现场张贴客诉照片，对客户标准要求以班组为单位组织培训。2.对加工操作岗位人员及直接管理人员进行技能强化培训，规范作业流程，强化质量意识。3、增设CAP专用检具确保座高控制于范围之内。4、铸造对铸件加强铸坯变形检测力度。5、现加工修改程式多车一个倒角确保产品无下陷现象1、客诉1.3客诉状况3照片1、客诉1.3客诉状况4时间2013.1.17客户名悦达起亚产品型式MA1196客诉数量1客诉原因中心孔CAP下陷原因分析1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。整改对策1.优化铸造工艺，保证减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉1.3客诉状况4照片2、过程质量状况2.1性能测试2.1.12012-2013年量产件量产件8月9月10月11月12月1月量产1262332167670138NG428596191200501001502002508月9月10月11月12月1月量产NG为验证新材料配比微调对产品性能的影响，过程品管选取现场透粉产品MA1196共计42套，全涂产品MA1206共计25套进行了13°、90°、弯曲等性能测试。整个月的材料微调在性能测试上反应良好，加严测试都无异常。除开此2款跟踪测试件，整月正常量产首件及每4000件抽检送测共计71套，无异常不良，测试全部判定合格。2、过程质量状况2.2铸造泄气前六位月份型式尺寸压泄数泄气数泄气率1MA865-15*622301566.99%MA1086-18*7.530602086.78%MA1206-16*6.588532693.03%MA1059-18*7258693872.44%MA1068-15*6107251861.74%MA1196-18*7.5237563561.50%2、过程质量状况2.3异常前六位月份型式尺寸异常内容1MA1165-17*7涂装方式SP3铸件加工后CAP座径，卡角径夹网不良件179件MA1206-16*6.5加工一厂风嘴孔钻偏，数量46件MA979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，数量46件MA1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件MA865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量58件1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件60件2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月1日1059-5#、6#、8#模肋骨R角有收缩孔。分拣作业，不良件补土铸造1205-17*9铸件加工后X距处有收缩通知铸造整改铸造1月2日1086-8#模风嘴左侧第一个窗口对应上凸缘处开裂造成粘铝欠铸补土，打磨，改全涂铸造1月3日1206多个模号有内胎环收缩通知铸造整改铸造1月4日1206-1#模铸件PCD孔裂纹分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造1206-3#模铸件肋骨侧面与窗口交接处有欠铸轻微补土，严重回炉铸造1206-2#模凸缘欠铸黑皮补土，打磨，改全涂铸造1196-14#模铸件下J部顶杆过深，加工无法车除分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造1月6日1196-5#模，10#模内肋骨R角收缩孔分拣作业，不良件补土铸造1月7日1086-8#模SP3凸缘被打砂，数量17件让步允收，改全涂铸造1月8日1194-3#模肋骨根部R角收缩孔，数量23件补土铸造771-16*7窗口C面粘铝，数量18件研磨铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月9日1206-6#模、1196-2#模上凸缘粘铝欠铸补土铸造1月10日962-20*9铸件下J部顶杆过深，造成加工无法车出，数量15件轻微研磨，严重回炉铸造1月11日1173-18*9-2铸件肋骨字体与图面不符让步允收铸造122-16*7窗口C面粘铝，数量14件研磨铸造1月12日1196-4#模肋骨正面U造型处有裂纹，数量11件回炉铸造1173-20*9轮圈铸造年别字体仍为2011年让步允收，通知铸造整改铸造1234-17*9铸件碗部有裂纹，数量36件补弯曲测试OK，轻微裂纹研磨铸造1月13日865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量60件补土铸造1月14日1218-20*10铸件风嘴孔左侧窗口和对面窗口模具粘铝，数量14件研磨处理铸造1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件37件隔离全检，严重不良回炉铸造1月15日二厂铸造1059铸件进4#热处理线硬度偏高通知铸造整改铸造1月16日1165-17*7SP3素材件铸件CAP座径卡角径夹网，数量179件全检，轻微研磨，严重回炉铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月17日1052-15*7/25铸件安装面收缩孔，不良件14件回炉铸造1月18日1160-18*8泄气不良53件小泄修补，大泄回炉15件铸造1月20日1196-9#模风嘴顺时针第5，6根肋骨侧面粘铝，数量10件研磨处理铸造1068-2#模多个窗口粘铝，数量17件研磨处理铸造1月21日1196-11#模风嘴顺时针第二根肋骨对应凸缘处欠铸，数量18件研磨补土铸造1196-4#模加工后X距有收缩，铸造钢印21A/21C分拣作业，研磨补土铸造1068-3#模CAP座径边缘粘铝，数量23件加工程式修改铸造1月23日1016-14*5.5铸造钢印21B肋骨背面欠铸，数量8件研磨补土铸造1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件研磨铸造1月26日1020-15#模加工后正面肋骨有明显收缩，数量15件回炉铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月27日1196-10#模肋骨R角砂孔，数量18件补土铸造1160-18*8铸件窗口粘铝，数量10件后工序研磨处理铸造1月28日1059-3#模多个窗口粘铝，数量28件退铸造研磨铸造1月29日1086-8#模边模粘铝，欠铸。数量43件退铸造补土，研磨，转全涂件铸造1月30日865-1#模安装面缩孔和肋骨欠铸，数量10件退铸造补土，研磨。铸造1月31日1085-20*8.5/35铸件下拔2-3mm,数量7件加工程式弥补铸造2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月2日加工1016-16*6.5/48/5H/112*5加工款式代码钢印敲错，应敲MB，实际敲成WB加工重敲加工1月3日加工一工程1059内胎环有振刀加工打磨加工1月4日巡检发现加工1058-17*6.5钻孔同心度不良，不良件8件加工重修加工1193-18*9-1/-20加工后下J部字体刻字车平，不良件14件加工补敲相应字体加工1月5日1000-16*7加工内胎环黑皮数量24件流入涂装退加工研磨加工1月6日巡检发现加工1058-17*6.5CAP实配窜动，不良件30件待加工重修加工1016-15*6.5/38/100*4加工出水孔直径钻错通知加工整改，不良件让步允收加工1月7日二厂加工771-15*6.5