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危险化学品典型事故案例前事不忘后事之师事故既是一面镜子,更是一把尺子。事过境迁,回顾反思,亡羊补牢,为时不晚!还原其真貌接近其真因悲哀其不幸怒斥其事实汲取其教训事故,是我们不愿发生也不愿接受的既成事实。事故,留下了一幕幕惊心动魄、令人难忘的恐怖场景。事故,付出了以鲜血、伤残、生命和财产损失的高昂代价。事故教训是宝贵财富,不遗忘,要汲取河北克尔化工有限公司爆炸事故•2012年2月28日上午9时4分左右,河北克尔化工有限责任公司(以下简称河北克尔公司)生产硝酸胍的一车间发生的重大爆炸事故共造成25人死亡、4人失踪、46人受伤。这起事故是近一个时期以来危险化学品领域发生的伤亡最严重的事故。经初步调查分析“2·28”重大爆炸事故事故直接原因是:河北克尔公司一车间的1号反应釜底部放料阀(用导热油伴热)处导热油泄漏着火,造成釜内反应产物硝酸胍和未反应完的硝酸铵局部受热,急剧分解发生爆炸,继而引发存放在周边的硝酸胍和硝酸铵爆炸。河北克尔公司一车间共有8个反应釜,依次为1-8号反应釜。原设计用硝酸铵和尿素为原料,生产工艺是硝酸铵和尿素在反应釜内混合加热熔融,在常压、175-220℃条件下,经8-10小时的反应,间歇生产硝酸胍,原料熔解热由反应釜外夹套内的导热油提供。实际生产过程中,将尿素改用双氰胺为原料并提高了反应温度,反应时间缩短至5-6小时。事故发生前,一车间有5个反应釜投入生产。2月28日上午8时,该车间当班人员接班时,2个反应釜空釜等待投料,3个反应釜投料生产。8时40分左右,1号反应釜底部放料阀(用导热油伴热)处导热油泄漏着火;9时4分,一车间发生爆炸事故并被夷为平地,造成重大人员伤亡,周边设备、管道严重损坏,厂区遭到严重破坏,周边2公里范围内部分居民房屋玻璃被震碎。•根据目前事故初步调查的情况,该事故暴露出河北克尔公司存在以下突出问题:一是装置本质安全水平低、工厂布局不合理。装置自动化程度低,反应温度缺乏有效、快捷的控制手段;加料、出料、冷却等作业均需人工操作,现场操作人员多。一车间与二车间厂房均采用框架砖混结构,同向相距约25米布置,且中间建有硫酸储罐。一车间爆炸后波及到二车间,造成厂房损毁和重大人员伤亡。二是企业安全管理不严格,变更管理处于失控状态。河北克尔公司在没有进行安全风险评估的情况下,擅自改变生产原料、改造导热油系统,将导热油最高控制温度从210℃提高到255℃。三是车间管理人员、操作人员专业素质低。包括车间主任在内的绝大部分员工为初中文化水平,对化工生产的特点认识不足、理解不透,处理异常情况能力低,不能适应化工安全生产的需要。四是厂区内边生产,边建设。事故企业边生产,边施工建设,厂区作业单位多、人员多,加剧了事故的伤亡程度。五是安全隐患排查治理不认真。2011年6月,国家安全监管总局公布了首批重点监管的危险化学品名录,对重点监管危险化学品的安全措施和应急处置原则提出了明确要求,要求在隐患排查治理工作中将其作为重点进行排查,切实消除安全隐患。但从此次事故的初步调查情况来看,该企业在隐患排查中没有发现生产工艺所固有的安全隐患和变更生产原料、提高导热油最高控制温度等所带来的安全隐患。对此国家安监总局要求,各地认真吸取事故教训,切实加强危险化学品安全生产工作。并请各省级安全监管局于2012年5月1日前将对涉及爆炸性危险化学品生产、储存企业开展专项安全检查的情况上报国家安全监管总局。据了解,河北克尔公司系民营企业,成立于2005年2月。该公司2009年3月开工建设的年产10000吨恶二嗪、1500吨2-氯-5-氯甲基吡啶、1500吨西林钠、1000吨N-氰基乙亚胺酸乙酯项目,总投资2.17亿元。公司现有职工351人,2010年9月6日取得了危险化学品安全生产许可证。案例1:上海浦钢制氧装置施工现场“挡板”泄漏氩气缺氧窒息3人死亡2007年3月21日施工单位(中冶天工上海十三冶公司设备安装分公司)在地处上海市宝山区罗泾的宝钢集团浦钢制氧装置设备安装工地,从事空分塔底部的不锈钢“管内充氩保护”配管(Φ800、Φ250、Φ200等)焊接期间,缺氧导致3名工人先后窒息,经抢救无效死亡。一、据事故初步分析:1、《施工组织设计》存在缺陷。空分塔配管采用“氩气保护”焊接,对可能构成缺氧作业环境的危险辨识不足,安全对策措施缺失。主要表现在:①未申办《设备内作业安全许可证》;②未指派现场旁站监护应急人员;③工人随身携带的测氧仪,未起到报警作用。2、“挡板”替代“盲板”,属不可取、不可靠的隔绝方法。管道固定口,采用“插入2mm厚铁质挡板,环绕涤纶薄膜密封带”,是管内氩气通过“挡板环向缝隙”漏入设备内造成缺氧窒息的事故致因。二、事故发生后,采用向设备内直接充灌纯氧的应急救援方法,应当慎重,当心次生事故!案例2:上海丙烯酸储罐爆炸2006年11月13日10月31日,上海华谊丙烯酸有限公司丙烯酸装置停车检修,T4204B丙烯酸储罐温度自11月3日起从25℃渐升至75℃,于11月13日3:50发生爆炸,罐顶15块碎片炸飞,罐壁内凹。一、基本情况:该罐容积500m3,常压。爆炸前,留有4.7%液位,折合20t丙烯酸。丙烯酸闪点为54℃,易自聚,聚合热为16kcal/mol,添加阻聚剂(对羟基苯甲醚)。二、事故原因简要分析:1、阻聚剂逐渐消耗的危险认识不足。当其为200ppm、温度为50℃时,每天丙烯酸的二聚体增加0.25%,阻聚剂将随之缓慢减少。阻聚剂消耗,提升了丙烯酸自聚放热导致最终爆炸条件。2、停供储罐冷却水的后果估计不够。丙烯酸生产装置停产检修,公用工程供应该罐的冷却水也被停用,致使该罐不能有效撤热。停供冷却水,削弱了丙烯酸储存的工艺控制手段。3、对待温度升高、超标报警的工艺异常处置,完全处于失控是该罐爆炸的主要致因。工艺控制指标20±5℃,报警设定值上、下限为30℃、18℃。有章不循,视而不见,听而不闻,随之任之。三、事故教训:1、《停产方案》制定,存在明显缺陷。2、企业疏于管理,负有主体责任。3、掌握危险物质(自聚、自燃、控温、自分解等)的风险辨识、监控对策。案例3:新疆独山子爆炸13人死亡2006年10月28日安徽省防腐工程总公司在承包中石油独山子石化分公司在建的10万m3原油储罐内浮顶隔舱刷漆防腐作业时,发生爆炸,造成13人死亡、6人轻伤。事故原因:施工单位违规私自更换防锈漆稀料,在没有采取任何强制通风措施的情况下组织施工,使储罐舱内的有机溶剂挥发、积累并达到爆炸极限,导致爆炸事故。案例4:天津化工企业爆炸10人死亡2006年8月7日14︰57,位于天津市津南区咸水沽镇鑫达工业园内的天津市宜坤精细化工科技开发有限公司硝化车间发生爆炸事故,导致10人死亡(其中1名重伤,12天后死亡)、3人重伤。该公司是2000年6月成立的民营股份制企业,总投资970万元,2003年7月起试生产,主要生产二甲苯麝香、葵子麝香和酮麝香等。事故直接原因:5号硝化反应釜在滴加浓硫酸过程中速度控制不当,釜内局部化学反应热量迅速积聚,未及时冷却,引发爆炸。5号反应釜爆炸的冲击力及爆炸碎片引起4、6、3号反应釜相继爆炸,造成人员伤亡。事故的主要原因:一、劳动组织不合理企业在定岗、定员、定责上存在严重缺陷。按照有关操作规程要求,硝化车间加料控制岗位应有3名专职操作人员,但企业安排了2人,其中1人为带班长,同时负责兑酸等其他工作。事故发生前共投用7台反应釜,只有1人操作,无法适应该岗位严格控制反应温度的需要。二、隐患整改不重视企业对隐患极不重视,整改不力。这次事故发生前,曾发生过多次反应超温导致紧急排料的险兆,同时为硝化反应釜供给冷冻水的系统也存在能力不足等问题。对这些隐患,企业法人和主要安全生产负责人均有所了解,但没有引起重视,也未采取有力措施加以整改。三、员工培训不落实该企业名义上有培训实习制度。实际上并未按照有关要求对员工进行严格的技能培训和考核。事故遇难的该企业员工均为外地农民工,上岗最短的仅8个月,企业提供不出这些人完整的培训考核资料;事故调查时还发现,企业操作人员对硝化反应温度控制不当而可能引发爆炸的危险性不够重视。事故发生后,天津市委召开扩大会,部署在全市范围内开展危险化学品专项整治百日攻坚战,对存在重大隐患的危化品生产企业全部实行停产整顿、限期整改,经整顿仍未达到安全生产条件的要全部关闭取缔,市区内200多户危化品生产企业3年内全部迁出。——摘自李毅中2000年9月4日视频会上的讲话这起事故是由操作工违章操作造成的,但从本质上暴露出企业安全和政府监管“两个主体责任”不落实的问题。面对这起天津多年来化工行业最严重的重大伤亡事故,也是今年该市第一起重大生产安全事故,市安监局组织全体人员到事故现场接受教育,进行反思,并将履行职责不到位的地方总结为以下四个主要问题:一是监管工作不够实对各项工作要求在基层和企业的贯彻执行情况跟踪掌握不全面,监管力度不够,这是造成企业主体责任不落实的重要原因之一。二是依法监管不够严检查还存在死角和盲区,尤其是对非公有制危化从业单位的监管不全面,对高危企业市场准入把关不严。三是专项整治不够细只注重了对危化品生产环节的监管,忽视了对使用和其他环节的监管,对危化品使用企业的设备、工艺、产品、安全运转等基础性信息数据掌握不全面。四是监管手段不适应监管队伍组织建设、业务建设、作风建设、装备建设等跟不上形势发展的需要,监管难以做到全面科学。案例5:江苏·射阳化工厂爆炸22人死亡2006年7月28日江苏省射阳氟源化工厂发生爆炸事故,致22人死亡,29人受伤,其中5人重伤,7000余名群众被紧急疏散,直接经济损失1938.55万元。据国务院安全生产委员会办公室的通报。经初步调查,江苏省射阳县盐城氟源化工有限公司临海分公司厂房爆炸事故发生的直接原因是:在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情况下没有立即停车,而是错误地继续加热升温,使物料长时间处于高温状态,并最终导致其分解爆炸。这起事故,暴露出诸多管理问题:项目没有执行安全生产相关法律法规、擅自低标准进行项目建设并组织试生产、生产现场管理混乱等。通报指出,这次事故是多年来化工行业发生的最严重的特大伤亡事故,伤亡惨重,损失巨大,性质严重。通报要求,各地要立即开展违规危化品建设项目的排查整顿。案例6:上海远大化工爆炸1人死亡2006年7月28日地处上海市宝山区的远大化工有限公司发生双氧水生产装置爆炸事故,致1人死亡,多人受伤。据事故联合调查组的初步原因分析,事故的直接原因:双氧水直接接触碱液(高位集料槽中含有双氧水溶液的工作液沿唯一管道排入循环工作液贮槽,加之系统严重异常导致含碱液的工作液进入该设备,导致爆炸)。事故主要原因:操作人员对异常现象(萃取塔严重液泛)无足够的认识,发现判断问题不准确,未及时处理(例如迅速降低工作液流量,保持萃取塔正常进、出水,保持工作液酸、碱正常等),延误了处置时间。事故重要原因:试生产期间企业缺乏严格管理,3#装置自今年6月12日投料试生产以来,系统存在磷酸用量偏大,氧化排污较多;在6月24日曾出现40m3双氧水剧烈反应,液体、气体冲出排放孔1米多高。对职工反映该装置的异常情况,企业没有引起足够的重视,对出现的异常情况及时加以分析,并采取有效措施予以防范。事故初步认定:“7·28”爆炸事故是因设计存在错误,操作工处置不及时、不果断,企业安全生产缺乏严格管理而引起的一起责任事故。注:设计存在的错误,表现在对高位集料槽应设计事故应急收集槽的认识不足,错误地设计成为将工作液或其它物料通过唯一的管道直接进入循环工作液储槽;采纳远大公司人员意见,取消了碱分离器。上述做法客观上造成系统的本质安全度降低,为生产的受控和事故的发生留下隐患。案例7:装卸软管破裂罐车液氨外泄2006年5月8日安徽省安庆市怀宁县月山铜矿化工厂,装载10吨液氨的汽车罐车在卸货时,液氨装卸软管突然破裂,导致汽车罐车内的液氨泄漏。液氨泄漏23分钟(13:22~13:45),幸当地消防大队及时处置,成功排除险情。初步原因分析,认为是装卸软管老化破裂所致。案例8:湖北某PVC厂VCM装置液化气体“满管”
本文标题:危化品-典型事故案例
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