品管知识-检验

第四章质量检验•第一节质量检验概述•第二节基本质量检验的实施•第三节抽样检验第一节质量检验概述•一.质量检验的定义•二.检验的质量职能•三.质量检验的内容•四.质量检验的意义•五.质量检验的分类一.质量检验的定义•通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。二.检验的质量职能•鉴别职能•把关职能•预防职能•报告职能•监督职能三.质量检验的内容•明确质量要求•测量•比较•判定•处理四.质量检验的意义•进货检验•过程检验•最终检验五.质量检验的分类•按检验数量分：全数检验和抽样检验•按数据性质分：计量值检验和计数值检验•按检验手段分：器具检验和感官检验•按检验后果的性质分：破坏性检验和非破坏性检验•按检验地点分：固定检验和流动检验•按检验性质分：验收检验和生产检验•按检验人员分：自检、互检和专检第二节基本质量检验的实施•一.准备工作•二.进货检验•三.过程检验•四.成品检验一.准备工作•1.人员准备•2.技术准备•3.物资准备二.进货检验•1.首批样品检验•2.成批进货检验三.过程检验•首件检验（首件三检制）•巡回检验•末件检验•完工零件检验第三节抽样检验•一.抽样检验的基本概念•二.抽样检验标准及其应用一.抽样检验的基本概念•1.抽样检验的定义•2.批质量•3.抽样方案及其分类•4.随机抽样法•5.接收概率•6.抽样特性曲线•7.抽样方案的风险•8.抽样方案的确定抽样检验是按数理统计的方法,从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本,并对样本进行全数检验,再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。1、抽样检验的定义：总体样本统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接收不合格批抽检方案(n,c)d≤cdc2.批质量•一批产品的不合格品率：Dp=×100%ND——批产品中不合格品的个数；Ｎ——批产品的总数。3.抽样方案及其分类•在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关接受准则称为抽样方案。•通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。抽样检验的分类•1.按检验特性值的属性分：计数抽样方案•计量抽样方案•2.按抽样方案制定的原理分:•标准型抽样方案•挑选型抽样方案•调整型抽样方案•连续生产型抽样方案•3.按检验次数分:一次抽样方案•二次抽样方案•多次抽样方案从批中抽取n个产品进行检测没从n中发现d个不合格品d≤cdc批合格批不合格一次抽样程序框图统计d1d1≤A1A1＜d1＜R1d1≥R1统计d2d1+d2≤A2d1+d2≥R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图4.随机抽样法•1简单随机抽样法•2分层随机抽样法•3系统随机抽样法（间隔随机抽样）5.接收概率•根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格而接收的概率=超几何分布计算法L(P)d=0CN-NPCdcNPCnNn-d例某产品的批量N=10，p=0.3。抽检方案为n=3,c=1时,求L(P)。L(0.3)=———=0.291+0.175==0.4661d=03CdC3-d7C310C36.抽样特性曲线（OC曲线）p–L(p)简称oc曲线(1).理想方案的抽样特性曲线L(p)1p0p(%)pp0时L(p)=1pp0时L(p)=0(2)线性抽样方案L(p)=1－pL(p)1100%p(%)p=0时，L(p)=1p=100%时，L(p)=0(3)实际采用的OC曲线P0:接收上限对PP0的产品批以尽可能高的概率接收P1:拒绝下限对PP1的产品批以尽可能高的概率拒收=1-L(P0)—生产者风险=L(P1)—消费者风险一般=0.05=0.017.抽样方案的风险L(p)P0P1PP0.P1由供需双方协商(4)OC曲线的影响因素①(n,c)一定，N对OC曲线的影响。L(P)A(1000,20,0)B(100,20,0)C(50,20,0)P(%)甚微，可忽略②(N,c)一定，而n不同时的OC曲线L(P)c=2n=50n=100n=200P(%)③n,N一定,而C不同时的曲线L(P)n=100c=4c=3c=1c=2c=0P=1L(P0)=L(P1)8.抽样方案的确定求解联立方程组:有很多组解。实际选择抽样方案时,可根据标准。二、抽样检验标准及其应用GB2828抽样表的使用1.规定单位产品的质量特性2.不合格的分类3.合格质量水平的确定（AQL）4.检验水平的规定5.检验批的形成6.检验严格度的确定七、抽样方案类型的选择八、检索抽样方案九、抽取样本十、检验样本十一、判断批合格与否十二、批处置第四节计数调整型抽样表一.含义及适用条件1.含义：根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调查”检验的严格程度的抽样检验过程。2.适用条件：P294-2953.标准我国：GB2828（1987）国标：ISO2859-1日本：JIS-z-9015(1980)美国:MIL-STD-105E(1989)ANSI/ASQCZ1,4(1993)二.GB2828的若干要素(一)设计目的1.通过调整检验的宽严程度,促使生产提高产品质量.2.使用方可按质量的好坏选择供方(二)设计原则1.AQL-可接收的质量水平是基础2.保护供方利益的接受利益准则(优于AQL时全不接受)3.保护使用方利益的接受利益准则(劣于AQL时，加严)4.不合格分类是整个抽样系统的重要特点5.更多的依据经验来确定N与n间的关系(而非数理统计)(三)可接受质量水平AQL(Acceptable(合格质量水平)QualityLevel)1、定义:可接收的连续提交检验批的过程平均上线值.注:接收的某批产品是质量水平又可能大于AQL值.AQL既是重要的质量指标又是检索抽样的工具。而且还是影响调节和控制抽样检验中两类错误的重要参数2、确定方法(1)用户要求(2)过程平均(3)按不合格类别区别对待(4)考虑将检验项目,项目多时AQL值越大(5)同供方协商(适用新产品)(6)另外产品价格高,复杂程度大,AQL越大军用比民用小发现缺陷难,对下道工序损失大,AQL小。(四)检验水平(IL)(inspectlevel)反映了N与n的关系特殊检验s-1样本水平(小样本且s-2量n允许较大s-3依次1、检验水平分类误判风险)s-4增大严格I程度一般检验水平II增加III一般从Ⅲ开始2、设计原则N↑n↑但n/N↓既：鼓励大批量校验见P298表7.4-13、检验水平变化对OC曲线的影响见P298结论：对的影响远比影响大.因此检验水平确定对使用方很重要4、检验水平的确定考虑以下几个方面见P298⑴构造复杂.价格昂贵的产品检验水平要高一些⑵破坏性检验适用于低检验水平.甚至特殊检验水平⑶保证用户利益程度时.宜选高水平⑷生产稳定选低水平⑸批间质量差异小，批内质量波动小的宜选用低水平(五)检验的严格度即交验批所接受抽样检验的宽严程度1、正常检验(normalinspection)设计原则：当批质量优于AQL时应以很高的概率接受检验批以保护生产方利益.如表7.4-2鼓励大批校验如图7.4-22、加严检验一般同正常检验的样本量一致,而合格判定数降低。只有当A=0和A=1时才采用A不变增大n的办法。3、放宽检验(reducedinspection)一般是正常检验样本量的40%.(六)抽样方案类型1、一次抽样方案2、二次抽样方案3、五次抽样方案一次.二次.三次抽样方案优缺点比较见P302注明：OC曲线一致，对质量的保证程度一样.五次抽样年批平均检验个数和检验费用最低。统计d1d1A1A1d1R1d1R1统计d2d1+d2A2d1+d2R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收(七)转移规则见图7.4-6(八)抽样特性曲线是正常加严放宽的有机结合.图7.4-7(九)平均样本量（ASN）（AverageSampleNumber）见图7.4-8和表7.4-4.第五节GB2828抽样表的使用一、规定单位产品的质量特性二、不合格的分类三、合格质量水平的确定（AQL）四、检验水平的规定五、检验批的形成六、检验严格度的确定七、抽样方案类型的选择八、检索抽样方案N样本字程序：Ⅱ码表H抽检方案AQL(n，C)九、抽取样本十、检验样本十一、判断批合格与否十二、批处置